【技术实现步骤摘要】
一种带增厚的后刹车制动钢背精冲制造工艺
[0001]本专利技术涉及一种制作工艺，尤其涉及一种带增厚的后刹车制动钢背精冲制造工艺。
技术介绍
[0002]现有的制作工艺制备出来的产品，精度不是特别的高，导致产品的使用性能受到一定的影响。
[0003]增厚背板是目前市场上为了实现汽车轻量化而出现的新结构的制动背板，其目的是在制动背板减少重量的同时，在关键部位增加强度，以达到比同厚度背板更高的强度。
技术实现思路
[0004]本专利技术主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种提高增厚产品的生产效率和产品稳定性，简化了增厚类背板工艺的一种带增厚的后刹车制动钢背精冲制造工艺。
[0005]本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
[0006]一种带增厚的后刹车制动钢背精冲制造工艺，按以下步骤进行：
[0007](一)、工艺流程：
[0008]本产品主要通过以下工艺流程加工而成：OP10原材料入库；OP20原材料储存；OP30精冲；OP40去毛刺；OP50振动研磨；OP60抛丸；OP70电镀；OP80外观全检；OP90包装入库9个工艺环节组成；
[0009](二)、工艺说明：
[0010]1)原材料入库：
[0011]原材料牌号：S275JR，料厚6.0mm
±
0.15，材料符合Q/BQB303
‑
2018的宝钢标准的原材料；
[0012]每卷材料使用卡尺测量钢卷宽度，需要满足124min
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种带增厚的后刹车制动钢背精冲制造工艺，其特征在于按以下步骤进行：(一)、工艺流程：本产品主要通过以下工艺流程加工而成：OP10原材料入库；OP20原材料储存；OP30精冲；OP40去毛刺；OP50振动研磨；OP60抛丸；OP70电镀；OP80外观全检；OP90包装入库9个工艺环节组成；(二)、工艺说明：1)原材料入库：原材料牌号：S275JR，料厚6.0mm
±
0.15，材料符合Q/BQB303
‑
2018的宝钢标准的原材料；每卷材料使用卡尺测量钢卷宽度，需要满足124min的要求；每批次原材料抽取1卷，截取300mm*300mm面积的板料，其中制作材料试棒2根，一根用于实验，另一根留样于质量部门；将材料试棒，装夹于UTM设备的夹头上，进行原材料的物理性能试验，记录原材料的屈服强度和抗拉强度；上屈服强度需满足：≥275MPa；抗拉强度需满足：430MPa～580Mpa；制作50mm*50mm方形试块2件，一件用于实验，另一件留样；将试块放置于光谱仪试验台面上，进行原材料的化学元素分析试验，记录原材料的各项化学元素含量，需满足：C％≤0.18；Si％≤0.35；Mn％≤1.50；P％≤0.025；S％≤0.020；N％≤0.012；Ceq％≤0.40；2)原材料储存：原材料钢卷储存环境要求：干燥、通风、避潮，不能有漏水、积水的情况发生，如果有此类隐患应该立即转移原材料，并将隐患及时消除；原材料要求存放在专有库位上，专用库位使用工字钢结构制作，在与材料接触部分使用枕木，防止因磕碰导致材料表面产生压痕、凹坑、划伤外观问题；；原材料钢卷存放要求：钢卷竖直堆放，不能斜放或倒放；存放好以后，需要做好标识，贴好合格证；3)精冲：通过油压式650T精冲设备，设备的相关参数应满足以下要求为：(1)主压力4500Kn～5000Kn；(2)压边力1500Kn～2000Kn；(3)反压力300Kn～500Kn；(4)异物监测压力14～15Mpa；(5)异物监测紧急停止行程2mm；；精冲设备的精度要求应该满足：(1)滑块重复精度可达0.02；(2)安装面上下台面的平面度0.02；(3)安装面上下台面的平行度0.02；精冲模具采用级进模形式完成，模具内各步工艺主要分为：(1)斜边成型；(2)预冲；(3)增厚成型；(4)冲制定位孔；(5)凸点成型；(6)落料；6个工步完成；；精冲模具主要的结构由上下模8块模板、增厚机构组成：
(1)上模座：采用预硬模具钢P20进行加工，模座尺寸为700X700X95，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为95
‑
0.02，外形精度为
±
0.5；模具前后面各做2个M20起吊螺纹孔，深度50；(2)上模垫板：采用Cr12MoV进行加工，热处理硬度58
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60HRC，模板尺寸为500X200X30，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为30+0.01；(3)卸料板垫板：采用Cr12MoV进行加工，热处理硬度58
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60HRC，模板尺寸为500X200X25，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为25+0.01；(4)大卸料板：采用预硬模具钢P20进行加工，模座尺寸为700X700X40，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max，高度精度40
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0.02；模具前后面各做2个M20起吊螺纹孔，深度50；(5)卸料板硬板：采用SKD11进行加工，模板尺寸550X350X50，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为50+0.01；热处理硬度58
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60HRC，模板热处理中夹带2次深冷处理，模板热处理结束以后需进行4
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7天的时效处理，时效处理期间模板应竖直放置于托盘上，托盘高度离地10厘米以上即可，露天场地最佳；主刀刃、冲针固定型腔和内导套孔应采用慢丝加工割1修2以上，定位部分的精度应达到
±
0.002以内，位置精度应在0.005以内；(6)凹模板：采用SKD11进行加工，模板尺寸550X350X55，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为55+0.01；热处理硬度58
‑
60HRC，模板热处理中夹带2次深冷处理，模板热处理结束以后需进行4
‑
7天的时效处理，时效处理期处理方法应与小卸料板的处理方法一致；凹模、切边镶件、冲套固定型腔位置应采用慢丝加工割1修2以上，定位部分的精度应达到
±
0.002以内；(7)凹模垫板：采用Cr12MoV进行加工，热处理硬度58
‑
60HRC，模板尺寸为550X350X25，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为25+0.01；(8)下模垫板：采用Cr12MoV进行加工，热处理硬度58
‑
60HRC，模板尺寸为550X350X30，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为30+0.01；(9)下模座：采用预硬模具钢P20进行加工，模座尺寸为700X700X95，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为95
‑
0.02，外形精度为
±
0.5；模具前后面各做2个M20起吊螺纹孔，深度50；(10)下模硬镶件：采用Cr12MoV进行加工，热处理硬度58
‑
60HRC，模板尺寸为450X200X95，双侧平面度要求0.02Max，平行度0.02Max；高度精度为95+0.02；(11)增厚机构：由1)驱动柱、2)传力块、3)增厚凸模、4)增厚凹模、5)支撑滑轨、6)靠山、7)模架，七部分构成；1)驱动柱连接模具上模座，4)增厚凹模、5)支撑滑轨、6)靠山，结构是利用外形定位，靠山内侧为直面结构，上部与传力块接触，外侧为斜楔面结构，使用螺栓紧固在7)模架上的；i.驱动柱由SKD11进行加工，尺寸33X33X200，热处理55
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58HRC，热处理中夹带2次深冷处理，热处理结束以后需进行4
‑
7天的时效处理，时效处理期间应竖直放置于托盘上，托盘高度离地10厘米以上即可，露天场地最佳；...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹韵牧，楼建林，吕云飞，颜军，罗景成，楼翔，孔景陶，金正阳，高柯丹，刘伟，黄国忠，王云飞，
申请(专利权)人：杭州沃瑞奥汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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