本实用新型专利技术公开一种汽车车身支架用连续模具，包括上模组件、下模组件；上模组件包括上模座及整形上模组、若干上成型公，若干上成型公包括第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公，第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公分别具有第一型腔、第二型腔、第三型腔，第一型腔、第二型腔、第三型腔的深度依次递加；下模组件包括下模座及整形下模组、若干下成型公，若干下成型公包括第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公，第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公分别具有第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部，第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部的高度依次递加；借此，其实现了连续成型加工，实现了变薄的目的。实现了变薄的目的。实现了变薄的目的。
【技术实现步骤摘要】
汽车车身支架用连续模具
[0001]本技术涉及汽车制造领域技术，尤其是指一种汽车车身支架用连续模具。
技术介绍
[0002]随着国家汽车工业的快速发展，各大汽车生产商的产量都有大幅提升。因此汽车零部件供应商在生产过程中，对模具的工序数都有严格的控制。零部件供应商都希望以尽可能少的冲次生产出合格零件，尽量减少占用机床数和操作人员数量以达到经济利益的最大化。在汽车车身支架的制造中，采用各种模具进行成型制造，通常会在模具中对待加工件依次进行拉延、剪切、成型等工序。而现有技术中汽车车身支架的模具通常采用分段式成型加工，即待加工件需辗转于不同的模具中进行加工，无法一次性完成成型，且其无法制得更加轻薄的产品。
[0003]因此，需要研究出一种新的技术以解决上述问题。
技术实现思路
[0004]有鉴于此，本技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种汽车车身支架用连续模具，其实现了连续成型加工，实现了变薄的目的。
[0005]为实现上述目的，本技术采用如下之技术方案：
[0006]一种汽车车身支架用连续模具，包括上模组件、下模组件；
[0007]该上模组件包括上模座及设置于上模座下方的整形上模组、若干上成型公，若干上成型公于整形上模组的右侧沿上模座长度延伸方向依次间距布置，若干上成型公自左往右依次包括间距布置的第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公，该第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公分别具有第一型腔、第二型腔、第三型腔，该第一型腔、第二型腔、第三型腔均自下往上凹设，该第一型腔、第二型腔、第三型腔三者在上下方向上的深度依次递加；
[0008]该下模组件包括下模座及设置于下模座上方的整形下模组、若干下成型公，若干下成型公于整形下模组的右侧沿下模座长度延伸方向依次间距布置，若干下成型公自左往右依次包括间距布置的第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公，该第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公分别具有第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部，该第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部均自下往上凸设，该第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部三者在上下方向上的高度依次递加；
[0009]该第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公分别与第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公对应设置，该第一型腔、第二型腔、第三型腔分别与第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部对应设置。
[0010]作为一种优选方案，所述下模组件还包括导料板，所述导料板设置于下模座的上方，所述导料板沿下模座长度延伸方向延伸，所述下成型公位于导料板的一侧。
[0011]作为一种优选方案，所述第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公均设置有两
个，相应地，所述第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公均设置有两个；两个第一下成型公对称式布置于导料板的前后两侧，两个第二下成型公对称式布置于导料板的前后两侧，两个第三下成型公对称式布置于导料板的前后两侧。
[0012]作为一种优选方案，所述第一下成型公、第二下成型公之间设置有衔接块，所述衔接块可拆卸式固定于下模座的上方。
[0013]作为一种优选方案，所述衔接块通过螺丝可拆卸式固定于下模座上。
[0014]作为一种优选方案，所述上模座呈长方体状，所述上模座的下方的四角落均设置有导柱，所述导柱向下凸设，所述下模座呈长方体状，所述下模座的上方的四角落均设置有导套，所述导套向上凸设，所述导柱适配于相应的导套内。
[0015]作为一种优选方案，所述下模座对应每个导套的外侧均设置有限位块，所述限位块向上凸设，所述上模座对应每个导柱的外侧均设置有限位面，所述限位面受限于相应的限位块的上端面。
[0016]作为一种优选方案，所述上模座的上端面向上凸设有若干自左往右依次间距布置的上垫高块，每个上垫高块均沿上模座的前后方向延伸；所述下模座的下端面向下凸设有若干自左往右依次间距布置的下垫高块，每个下垫高块均沿下模座的前后方向延伸。
[0017]本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过整形上模组、整形下模组、若干上成型公、若干下成型公的结合设计，使其实现了连续成型加工，尤其是，通过将第一型腔、第二型腔、第三型腔三者在上下方向上的深度依次递加，使型腔的表面积依次增大，将第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部三者在上下方向上的高度依次递加，使型芯凸部的表面积依次增大，从而可使工件的表面积随之依次增大，如此，同等份量材料的情况下，工件表面积的增大会导致工件的厚度变薄，从而使工件依次变薄，以实现变薄的目的；以及，通过导柱与导套的结合设计，使上模座与下模座之间的相对移动更加平稳，通过限位块与限位面的结合设计，使上模座能稳固地受限于下模座上。
[0018]为更清楚地阐述本技术的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本技术作进一步详细说明。
附图说明
[0019]图1是本技术之实施例的整体结构立体示意图；
[0020]图2是本技术之实施例的分解图；
[0021]图3是本技术之实施例的另一分解图。
[0022]附图标识说明：
[0023]10、上模组件
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11、上模座
[0024]12、整形上模组
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13、第一上成型公
[0025]131、第一型腔
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14、第二上成型公
[0026]141、第二型腔
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15、第三上成型公
[0027]151、第三型腔
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16、导柱
[0028]17、上垫高块
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20、下模组件
[0029]21、下模座
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22、整形下模组
[0030]23、第一下成型公
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231、第一型芯凸部
[0031]24、第二下成型公
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241、第二型芯凸部
[0032]25、第三下成型公
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251、第三型芯凸部
[0033]26、导料板
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27、衔接块
[0034]28、导套
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29、限位块
[0035]201、下垫高块。
具体实施方式
[0036]请参照图1至图3所示，其显示出了本技术之实施例的具体结构。
[0037]一种汽车车身支架用连续模具，包括上模组件10、下模组件20；该上模组件10包括上模座11及设置于上模座11下方的整形上模组12、若干上成型公，若干上成型公于整形上模组12的右侧沿上模座11长度延伸方向依次间距布置，若干上成型公自左往右依次包括间距布置本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车车身支架用连续模具，其特征在于：包括上模组件、下模组件；该上模组件包括上模座及设置于上模座下方的整形上模组、若干上成型公，若干上成型公于整形上模组的右侧沿上模座长度延伸方向依次间距布置，若干上成型公自左往右依次包括间距布置的第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公，该第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公分别具有第一型腔、第二型腔、第三型腔，该第一型腔、第二型腔、第三型腔均自下往上凹设，该第一型腔、第二型腔、第三型腔三者在上下方向上的深度依次递加；该下模组件包括下模座及设置于下模座上方的整形下模组、若干下成型公，若干下成型公于整形下模组的右侧沿下模座长度延伸方向依次间距布置，若干下成型公自左往右依次包括间距布置的第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公，该第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公分别具有第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部，该第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部均自下往上凸设，该第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部三者在上下方向上的高度依次递加；该第一上成型公、第二上成型公、第三上成型公分别与第一下成型公、第二下成型公、第三下成型公对应设置，该第一型腔、第二型腔、第三型腔分别与第一型芯凸部、第二型芯凸部、第三型芯凸部对应设置。2.根据权利要求1所述的汽车车身支架用连续模具，其特征在于：所述下模组件还包括导料板，所述导料板设置于下模座的上方，所述导料板沿下模座长度延伸方向延伸，所述下成型公位于导料板的一侧。3.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：罗宇，王春红，饶恒兰，廖部门，
申请(专利权)人：东莞榕树模具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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