一种摩托车缸体主孔成型模具工艺制造技术

一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特征在于：所述摩托车缸体主孔的主体模具、抽芯模具内部设置冷却管、温度探头，并形成循环的水冷却系统、风冷却系统、温度监控系统；所述摩托车缸体采用均匀的壁厚；所述风冷却系统可在低温气流和高温气流间切换；所述脱模剂在喷涂前，严格控制所述摩托车缸体主孔的压铸模的温度，将脱模剂均匀喷涂到所述所述摩托车缸体主孔的压铸模内形成均匀的皮膜；对所述铝合金进行精炼，除去气体和杂质；在所述压铸机的作用下将所述高温铝合金液体填充到所述压铸模内；控制所述摩托车缸体主孔壁的铝合金在液态收缩阶段、凝固收缩阶段、固态收缩阶段的温度，让所述摩托车缸体主孔壁的铝合金内外温度保持同步变化。同步变化。同步变化。

【技术实现步骤摘要】
一种摩托车缸体主孔成型模具工艺


[0001]本专利技术涉及摩托车缸体模具领域，具体为一种摩托车缸体主孔成型模具工艺。

技术介绍

[0002]申请号：CN201910366954.7，公开的专利技术专利名称：一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸模具，包括正压板、反压板、防撞柱、定位销套，所述正压板和反压板上均设有浇口杯，反压板浇口杯底部连通横浇道，横浇道末端设有横浇道冒口，正压板和反压板上均设有若干补缩冒口，补缩冒口下部设有竖浇道，正压板和反压板竖浇道两侧均设有模仁型腔，正压板竖浇道两端设有浇口，浇口与正压板模仁型腔水平连通，正压板模仁型腔顶部设有排气片，排气片连通排气道，正压板和反压板四角均设有防撞柱，正压板和反压板四角均设有定位销套，正压板通过定位销套精确定位在造型机背板上，反压板通过定位销套精确定位在造型机背板上。优选的，所述浇口杯底部设有浇口杯冒口，铁水进入浇口杯预冷发生收缩，浇口杯冒口的设置保证浇口杯的铁水的充型量。优选的，所述正压板和反压板上均设有定位块，使得正压板和反压板挤压型砂时精确的定位。优选的，所述模仁型腔竖向等距离布置，满足单个模仁型腔充型时间一致，适用于批量生产。优选的，所述竖浇道两侧的模仁型腔对称布置，相邻对称布置的模仁型腔充型完成一致，排气释放一致，保证浇筑后工件的成品一致。优选的，所述模仁型腔的非加工面一侧设有浇口，浇道采取先横后竖的方式，便于模仁型腔及时的充型，减少加工面的缩孔或缩松。进一步，一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；造型要求：射砂压力0.22
‑
0.25MPa，挤压压力0.8
‑
1MPa，选择操作3A；型砂性能要求：砂型厚度大于205mm，砂型硬度85
‑
90以B型硬度计，含水率3.2
‑
3.8％，紧实率30
‑
38％，湿压强度0.16
‑
0.22Mpa，透气性80
‑
150％，挥发分1.5
‑
2.5％，抗剪强度0.03
‑
0.05Mpa，旧砂回砂含水率1.5
‑
2.2％，砂温＜50℃，灼烧减量2.8
‑
4.0％，颗粒细度指数55
‑
65AFS，有效膨润土7.5
‑
9％，含泥量10
‑
12.5％；2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑0
‑
20％，废钢30
‑
60％，返材20
‑
70％，启动炉内冷料，用300
‑
500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1400
‑
1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500
‑
1530℃，出汤量1000
±
20Kg；3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4
±
0.1Kg，孕育剂粒度3
‑
10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6
‑
7秒；5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度≤400℃；6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；7)一次抛丸，覆带抛丸机；8)外协打磨，除尘砂轮机；9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂93
‑
98％，新砂0
‑
5％，膨润土0.7
‑
1.5％，煤粉0.2
‑
0.5％，通过混
砂机混砂120
‑
160秒。进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.35
‑
3.42％，Si：2.05
‑
2.3％，Mn：0.7
‑
0.85％，S：0.06
‑
0.09％，P：0.09
‑
0.11％，Sn:0.035
‑
0.045％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
[0003]为了提高一种摩托车缸体主孔成型的精度和不缩孔，需要控制摩托车缸体的壁厚；对所述铝合金进行精炼，除去气体和杂质；需要获得精准的摩托车缸体主孔的压铸模的整体温度情况，精准控制摩托车缸体主孔的压铸模的局部温度，保持摩托车缸体主孔的压铸模整体温度的同步变化，亟需提供一种摩托车缸体主孔成型模具工艺解决上述的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提高摩托车缸体主孔成型的精度，解决摩托车缸体主孔在抽芯后易变形，提供一种摩托车缸体主孔成型模具工艺。
[0005]实现本专利技术目的的技术解决方案为：
[0006]一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特征在于：所述摩托车缸体主孔的压铸模由所述摩托车缸体主孔的主体模具和所述摩托车缸体主孔的抽芯模具构成；
[0007]所述摩托车缸体主孔的主体模具内部设置冷却管、温度探头，并形成循环的水冷却系统、风冷却系统、温度监控系统；在所述摩托车缸体主孔的抽芯模具的抽芯方向上设置盲孔，在盲孔内部设置冷却管、温度探头，并形成循环的水冷却系统、风冷却系统、温度监控系统；
[0008]所述摩托车缸体采用均匀的壁厚，所述摩托车缸体壁厚不均匀的地方采用加强筋、孔、槽相结合的方式化解；
[0009]所述风冷却系统可在低温气流和高温气流间切换；
[0010]所述脱模剂在喷涂前，严格控制所述摩托车缸体主孔的压铸模的温度，将脱模剂均匀喷涂到所述所述摩托车缸体主孔的压铸模内形成均匀的皮膜；
[0011]对所述铝合金进行精炼，除去气体和杂质；
[0012]在所述压铸机的作用下将所述高温铝合金液体填充到所述压铸模内；
[0013]根据温度监控系统控制循环的水冷却系统、风冷却系统，进而控制所述摩托车缸体主孔的压铸模的温度；
[0014]控制所述摩托车缸体主孔壁的铝合金在液态收缩阶段、凝固收缩阶段、固态收缩阶段的温度，让所述摩托车缸体主孔壁的铝合金内外温度保持同步变化。
[0015]本专利技术与现有技术相比，其显本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特征在于：所述摩托车缸体主孔的压铸模由所述摩托车缸体主孔的主体模具和所述摩托车缸体主孔的抽芯模具构成；所述摩托车缸体主孔的主体模具内部设置冷却管、温度探头，并形成循环的水冷却系统、风冷却系统、温度监控系统；在所述摩托车缸体主孔的抽芯模具的抽芯方向上设置盲孔，在盲孔内部设置冷却管、温度探头，并形成循环的水冷却系统、风冷却系统、温度监控系统；所述摩托车缸体采用均匀的壁厚；所述脱模剂在喷涂前，严格控制所述摩托车缸体主孔的压铸模的温度；对所述铝合金进行精炼，除去气体和杂质；在所述压铸机的作用下将所述高温铝合金液体填充到所述压铸模内；根据温度监控系统控制循环的水冷却系统、风冷却系统，进而控制所述摩托车缸体主孔的压铸模的温度；控制所述摩托车缸体主孔壁的铝合金在液态收缩阶段、凝固收缩阶段、固态收缩阶段的温度，让所述摩托车缸体主孔壁的铝合金内外温度保持同步变化。2.根据权利要求1所述一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特征在于:所述摩托车缸体壁厚不均匀的地方采用加强筋、孔、槽相结合的方式化解。3.根据权利要求1所述一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特征在于:所述风冷却系统可在低温气流和高温气流间切换。4.根据权利要求1所述一种摩托车缸体主孔成型模具工艺，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹伟，向文强，彭警，李义，
申请(专利权)人：四川耀业科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：