一种压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，定位靠板通过上下滑移机构安装在定位机构底座上；压缩机壳体的端面孔口由设在定位靠板上的定位凸缘定位；压缩机壳体的端面由定位靠板的平面定位；在定位机构底座上设置由顶升块气缸驱动的定位靠板顶升块；定位靠板的上下滑移由定位靠板顶升块上的斜面控制。采用上述技术方案，采用预定位方式，实现定位误差补偿，定位精度高；生产效率高和自动化程度高，大大降低工人劳动强度，安全性和可靠性好；结构简单、制造成本低；使用寿命长，满足压缩机壳体生产的智能化、自动化技术要求，能适应全社会推进智能化替代人工操作的趋势和国家对低碳和智能制造的要求。势和国家对低碳和智能制造的要求。势和国家对低碳和智能制造的要求。

【技术实现步骤摘要】
一种压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构


[0001]本技术属于机械制造工艺装备的
，涉及产品生产智能化工艺过程自动定位技术。更具体地，本技术涉及一种全封闭活塞式制冷压缩机壳体自动焊接过程重复精准定位机构。

技术介绍

[0002]目前，在冰箱压缩机行业中，压缩机生产过程所需壳体连接管件焊接都是人工上下料凸焊机进行电阻焊，如图1所示，是现有技术中的活塞式制冷压缩机壳体在管件焊接过程作业的示意图。其中的夹具包括定位底座21、固定定位板22、穿孔导向销柱23、导向销柱安装座24，对于压缩机壳体11进行安装定位。操作人员通过手工上下料，将工件装上夹具，然后启动电源进行电阻焊。
[0003]现有技术采用人工操控作业，其对焊接夹具要求不高，但随意性较大；有时需通过人为动作进行补偿来保证达到工艺指标要求。在上述现有技术的操作过程中，对于操作人员对工艺技术的理解、掌控以及识别要求非常高，人为因素占比较大，必须是具备较高熟练技术程度的工人才能保证工序要求。其缺陷是：必须安排人工操作；对工人技能要求高；操作人员劳动强度大；管理成本相对高昂；生产效率低下，产出率低；产品质量不稳定；因而现有技术已不能适应目前整个制造业对人工成本、生产效率、产品质量要求越来越严苛的大环境。
[0004]随着工业化智能化不断推进，企业自动化程度需大幅提升；况且各个行业都要求降低劳动强度，减少人工操作，提高生产自动化程度，以适应国家对低碳和智能制造的要求。

技术实现思路

[0005]本技术提供一种压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，其目的是提高压缩机壳体与管件焊接的自动化程度。
[0006]为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为：
[0007]本技术的压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，应用于将焊接管件焊接到压缩机壳体上的焊接管孔位置的自动焊接设备；所述的焊接定位机构包括定位机构底座、导向定位销柱以及定位靠板；
[0008]所述的定位靠板通过上下滑移机构安装在定位机构底座上；所述的压缩机壳体的端面孔口由设在定位靠板上的定位凸缘定位；所述的压缩机壳体的端面由定位靠板的平面定位；在所述的定位机构底座上设置由顶升块气缸驱动的定位靠板顶升块；所述的定位靠板的上下滑移由所述的定位靠板顶升块上的斜面控制。
[0009]所述的顶升块气缸的控制电路与所述的自动焊接设备的PLC系统连接。
[0010]所述的上下滑移机构包括滑块装配基板及与其紧固连接的直线导轨滑块；所述的定位靠板两侧分别与两个定位靠板连接块连接；在所述的定位靠板连接块中设置两个滑动
轨道；所述的滑动轨道相对于直线导轨滑块作上下滑移运动。
[0011]所述的定位机构底座上设置弹簧销轴固定块，所述的弹簧销轴固定块上设置多个弹簧销轴；所述的弹簧销轴上设置浮动压簧，所述的浮动压簧的一端与滑块装配基板接触。
[0012]在所述的定位靠板上，沿着定位凸缘外周边一圈分布多个磁铁，吸住压缩机壳体。
[0013]所述的定位凸缘设有从外端口到与定位靠板连接处直径由小到大的锥度。
[0014]所述的定位凸缘在圆周方向上设有多个缺口。
[0015]所述的焊接定位机构在相应位置设置管件位置光电传感器、壳体位置光电传感器和顶升行程光电传感器；所述的管件位置光电传感器、壳体位置光电传感器和顶升行程光电传感器均与所述的自动焊接设备的PLC系统连接。
[0016]所述的自动焊接设备设置焊接管件送料机械手、壳体上料机械手和壳体下料机械手；所述的焊接管件送料机械手、壳体上料机械手和壳体下料机械手均与所述的自动焊接设备的 PLC系统连接。
[0017]所述的顶升块气缸通过气缸安装调节板安装在定位机构底座上。
[0018]所述的导向定位销柱通过导向销柱安装座安装在定位机构底座上。
[0019]为了实现与上述技术方案相同的专利技术目的，本技术还提供了以上所述的压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构的焊接方法，应用于将焊接管件焊接到压缩机壳体上的自动焊接设备；
[0020]所述的焊接定位机构包括定位机构底座、导向定位销柱以及定位靠板；所述的定位靠板通过上下滑移机构安装在定位机构底座上；所述的压缩机壳体的端面孔口由设在定位靠板上的定位凸缘定位；所述的压缩机壳体的端面由定位靠板的平面定位；在所述的定位机构底座上设置由顶升块气缸驱动的定位靠板顶升块；所述的定位靠板的上下滑移由所述的定位靠板顶升块上的斜面控制；
[0021]所述的焊接方法过程是：
[0022]顶升块气缸顶升杆推动定位靠板顶升块向前移动到位后停止；
[0023]由焊接管件送料机械手将焊接管件放置在上电极上；上电极旁边的管件位置光电传感器应焊接管件是否放入上电极中；
[0024]此时，通过PLC系统控制压缩机壳体上料机械手抓取压缩机壳体，并通过PLC系统控制压缩机壳体装配方向，此装配方向正好保证焊接管件的轴线与压缩机壳体的焊接管孔的中心线相重合，并将压缩机壳体的端部放置在定位靠板中的定位凸缘上，其端部与定位靠板接触进行预定位；由沿定位凸缘周边一圈分布的磁铁吸住压缩机壳体防止脱离；
[0025]预定位结束；
[0026]由于左右对称分布的直线滑块以及在直线滑块上下移动的两个对称滑动轨道的限位，保证定位靠板不会出现大的晃动；
[0027]滑块装配基板通过多个浮动压簧与定位机构整体底座横向相连并保证滑块装配基板有一定的柔性浮动；在浮动压簧柔性作用下产生360
°
方向上的微量浮动量以补偿一批压缩机壳体的公差差异，实现压缩机壳体精准定位；
[0028]同时，分布于定位凸缘旁边的壳体位置光电传感器检测压缩机壳体安装到位的信息；此时，顶升块气缸顶升杆驱动定位靠板顶升块向后移动，定位靠板带动压缩机壳体整体下移；压缩机壳体上的焊接管孔与导向定位销柱形成配合，焊接管孔的孔口牢牢落于下电
极上；同时，分布于顶升块气缸旁边的顶升行程光电传感器检测到定位靠板顶升块向后移动到行程末端；
[0029]压缩机壳体实现进一步的精准定位；
[0030]压缩机壳体的焊接管孔穿过导向销柱并紧贴在下电极后，管件位置光电传感器、壳体位置光电传感器、顶升行程光电传感器发出满足焊接三个信号到PLC系统，再由PLC系统控制上电极及焊接管件往下移动到位后，上下电极经过一段时间的预压，PLC系统控制进行电阻焊接；
[0031]焊接完成后，上下电极进行一段时间的维持施压；
[0032]然后，PLC系统控制上电极向上移开，由PLC系统控制的顶升块气缸的顶升杆推动定位靠板顶升块向前运动，定位靠板顶升块斜面推动定位靠板向上运动；焊好的压缩机壳体随着定位靠板的向上移动，压缩机壳体与下电极分离；
[0033]压缩机壳体上移后，导向定位销柱完全退出压缩机壳体的焊接管孔；
[0034]由PLC系统控制的壳体下料机械手抓住压缩机壳体放置在滑道上，焊接管件与压缩机壳体的焊接完成。
[本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，应用于将焊接管件(14)焊接到压缩机壳体(11)上的焊接管孔(20)位置的自动焊接设备；所述的焊接定位机构包括定位机构底座(1)、导向定位销柱(4)以及定位靠板(2)；其特征在于：所述的定位靠板(2)通过上下滑移机构安装在定位机构底座(1)上；所述的压缩机壳体(11)的端面孔口由设在定位靠板(2)上的定位凸缘(15)定位；所述的压缩机壳体(11)的端面由定位靠板(2)的平面定位；在所述的定位机构底座(1)上设置由顶升块气缸(8)驱动的定位靠板顶升块(7)；所述的定位靠板(2)的上下滑移由所述的定位靠板顶升块(7)上的斜面控制。2.按照权利要求1所述的压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，其特征在于：所述的顶升块气缸(8)的控制电路与所述的自动焊接设备的PLC系统连接。3.按照权利要求1所述的压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，其特征在于：所述的上下滑移机构包括滑块装配基板(10)及与其紧固连接的直线导轨滑块(6)；所述的定位靠板(2)两侧分别与两个定位靠板连接块(5)连接；在所述的定位靠板连接块(5)中设置两个滑动轨道(13)；所述的滑动轨道(13)相对于直线导轨滑块(6)作上下滑移运动。4.按照权利要求1所述的压缩机壳体与管件全自动焊接定位机构，其特征在于：所述的定位机构底座(1)上设置弹簧销轴固定块，所述的弹簧销轴固定块上设置多个弹簧销轴；所述的弹簧销轴上设置浮动压簧(3)，所述的浮动压簧(3)的一端与滑块装配基板(10)接触。5.按照权...

【专利技术属性】
技术研发人员：何景云，吕英四，王世林，吴大奎，王昱，尚亮亮，张进启，
申请(专利权)人：芜湖欧宝机电有限公司，
类型：新型
国别省市：