一种非铰链式副气囊支架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种非铰链式副气囊支架，包括安全气囊和左侧架，所述安全气囊的一侧设置有左侧架，所述安全气囊的另一侧设置有右侧架，所述左侧架的顶端固定连接有挂钩，所述安全气囊的顶端安装有IP本体，所述IP本体底端的一侧安装有左塑料支架外框。该非铰链式副气囊支架通过设置有燕尾槽，在燕尾槽结构中，右塑料支架外框和右翻转板存在一段距离，这段距离要大于或等于翻转板可以进行正常翻转时所需要的最大行程距离，安全气囊通过两侧的挂钩勾在汽车副气囊支架的孔里，左翻转板上的孔在气囊爆破方向上的长度稍长，孔的下边缘距挂钩的距离要大于或等于翻转板可以进行正常翻转时所需要的最大行程距离，解决了距离过小无法起爆的问题。法起爆的问题。法起爆的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种非铰链式副气囊支架


[0001]本技术涉及汽车制造
，具体为一种非铰链式副气囊支架。

技术介绍

[0002]目前，随着汽车技术的发展，以及消费者对汽车驾驶安全关注度的提高，乘客安全气囊(即副驾驶室安全气囊，简称PAB)已经成为汽车不可缺少的一种配置，一般情况下，PAB挂在塑料支架上通过塑料支架与IP本体进行振动摩擦焊而焊接在一起。塑料支架上有向下延伸的U型铰链结构，气囊爆破时在冲击力作用下，塑料支架翻转部分会在U型铰链的拉伸过程中进行翻转，IP本体在塑料支架翻转部分的周边进行线性弱化，在爆破中IP本体弱化区域会随着塑料支架一起翻转。
[0003]在PAB的布置中，要求气囊的上表面与塑料支架B面的最小距离(即与U型结构的距离)不小于10mm，若小于10mm，会使气囊在爆破的瞬间由于起爆空间不足而导致爆破失效。而气囊与塑料支架的距离往往是受车身钣金、管梁、前挡玻璃以及IP本体这几个因素共同约束的，在某些情况下，确实存在气囊与塑料支架距离过小的问题，会造成气囊爆破失败。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种非铰链式副气囊支架，以解决上述
技术介绍
中提出气囊与塑料支架距离过小的问题，会造成气囊爆破失败的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种非铰链式副气囊支架，包括安全气囊和左侧架，所述安全气囊的一侧设置有左侧架，所述安全气囊的另一侧设置有右侧架，所述左侧架的顶端固定连接有挂钩，所述安全气囊的顶端安装有IP本体，所述IP本体底端的一侧安装有左塑料支架外框，所述IP本体底端的另一侧安装有右塑料支架外框，所述左塑料支架外框的内侧壁设置有左翻转板，所述右塑料支架外框的内侧壁设置有右翻转板，所述右翻转板的侧壁开设有燕尾槽，所述右塑料支架外框靠近右翻转板的一侧设置有与燕尾槽相适应的凸块。
[0006]优选的，所述右塑料支架外框通过燕尾槽与右翻转板的凸块相嵌合连接，所述左塑料支架外框的底端与挂钩卡合固定。
[0007]优选的，所述安全气囊的顶端与右翻转板之间最短距离可小于10mm。
[0008]优选的，所述左塑料支架外框和右塑料支架外框顶端与IP本体的焊接处设置有锯齿线槽，所述锯齿线槽的内侧壁涂覆有粘合层，所述IP本体沿锯齿线槽边缘设置有环氧树脂加厚封边。
[0009]优选的，所述左翻转板和右翻转板随顶端的可翻折角度大于180
°
，所述左翻转板和右翻转板的竖直部分分别与左塑料支架外框、右塑料支架外框焊接固定。
[0010]优选的，所述左翻转板和右翻转板的宽度分别小于左塑料支架外框、右塑料支架外框。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该非铰链式副气囊支架不仅实现了
安全气囊与塑料支架外框之间的距离要求减小，实现了可在同等承载能力的基础上节省材料，无需卡勾即可调节间隙，而且实现了提高耐磨性和密封性，从而延长使用寿命，避免因长期振动摩擦造成边缘磨损；
[0012](1)通过设置有右塑料支架外框、右翻转板、燕尾槽、左塑料支架外框和右翻转板，在燕尾槽结构中，右塑料支架外框和右翻转板存在一段距离，这段距离要大于或等于翻转板可以进行正常翻转时所需要的最大行程距离，安全气囊通过两侧的挂钩勾在汽车副气囊支架的孔里，左翻转板上的孔在气囊爆破方向上的长度稍长，孔的下边缘距挂钩的距离要大于或等于翻转板可以进行正常翻转时所需要的最大行程距离，通过此结构，使得安全气囊与塑料支架外框之间的距离要求减小，使得在有些特殊情况下可以布置PAB，使PAB可以正常起爆；
[0013](2)通过设置有左翻转板、右翻转板和燕尾槽，爆破时，安全气囊开始充气膨胀，左翻转板和右翻转板在气囊的冲击下向外翻转，此时IP本体弱化线的锯齿线槽位置开始撕裂，与塑料支架外框焊接部分随着左翻转板和右翻转板向外翻转，左翻转板和右翻转板向外翻转的同时会沿着燕尾槽轨迹向上移动，直至IP本体翻转部分的A面旋转180
°
后停止，完成安全起爆，使用燕尾槽结构代替一般的卡槽，可在同等承载能力的基础上节省材料，无需卡勾即可调节间隙；
[0014](3)通过设置有左塑料支架外框、右塑料支架外框、IP本体、锯齿线槽、环氧树脂加厚封边和粘合层，左塑料支架外框和右塑料支架外框与IP本体焊接固定，并在顶端设置锯齿线槽，并在锯齿线槽处设置粘合层加强粘接，保证顶部不破，边缘采用环氧树脂加厚封边，提高耐磨性和密封性，从而延长使用寿命，避免因长期振动摩擦造成边缘磨损，影响安全爆破，保证在爆破时可最大程度保护驾驶者和乘坐者的身体各部位。
附图说明
[0015]图1为本技术的气囊爆破前正视剖面结构示意图；
[0016]图2为本技术的气囊爆破后正视剖面结构示意图；
[0017]图3为铰链式气囊支架断面正视结构示意图；
[0018]图4为本技术的燕尾槽侧视剖面结构示意图；
[0019]图5为本技术的左塑料支架外框俯视剖面结构示意图。
[0020]图中：1、IP本体；2、左翻转板；3、右翻转板；4、右塑料支架外框；5、安全气囊；6、燕尾槽；7、右侧架；8、左侧架；9、挂钩；10、左塑料支架外框；11、锯齿线槽；12、粘合层；13、环氧树脂加厚封边。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]实施例1：请参阅图1
‑
5，一种非铰链式副气囊支架，包括安全气囊5和左侧架8，安全气囊5的一侧设置有左侧架8，安全气囊5的另一侧设置有右侧架7，左侧架8的顶端固定连
接有挂钩9，安全气囊5的顶端安装有IP本体1，IP本体1底端的一侧安装有左塑料支架外框10，IP本体1底端的另一侧安装有右塑料支架外框4，左塑料支架外框10的内侧壁设置有左翻转板2，右塑料支架外框4的内侧壁设置有右翻转板3，右翻转板3的侧壁开设有燕尾槽6，右塑料支架外框4靠近右翻转板3的一侧设置有与燕尾槽6相适应的凸块；
[0023]安全气囊5的顶端与右翻转板3之间最短距离可小于10mm，左翻转板2和右翻转板3随顶端的可翻折角度大于180
°
，左翻转板2和右翻转板3的竖直部分分别与左塑料支架外框10、右塑料支架外框4焊接固定，左翻转板2和右翻转板3的宽度分别小于左塑料支架外框10、右塑料支架外框4；
[0024]具体地，如图1、图2、图3、图4和图5所示，在燕尾槽6结构中，右塑料支架外框4和右翻转板3存在一段距离，这段距离要大于或等于翻转板可以进行正常翻转时所需要的最大行程距离，安全气囊5通过两侧的挂钩9勾在汽车副气囊支架的孔里，左翻转板2上的孔在安全气囊5爆破方向上的长度稍本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种非铰链式副气囊支架，包括安全气囊(5)和左侧架(8)，其特征在于：所述安全气囊(5)的一侧设置有左侧架(8)，所述安全气囊(5)的另一侧设置有右侧架(7)，所述左侧架(8)的顶端固定连接有挂钩(9)，所述安全气囊(5)的顶端安装有IP本体(1)，所述IP本体(1)底端的一侧安装有左塑料支架外框(10)，所述IP本体(1)底端的另一侧安装有右塑料支架外框(4)，所述左塑料支架外框(10)的内侧壁设置有左翻转板(2)，所述右塑料支架外框(4)的内侧壁设置有右翻转板(3)，所述右翻转板(3)的侧壁开设有燕尾槽(6)，所述右塑料支架外框(4)靠近右翻转板(3)的一侧设置有与燕尾槽(6)相适应的凸块。2.根据权利要求1所述的一种非铰链式副气囊支架，其特征在于：所述右塑料支架外框(4)通过燕尾槽(6)与右翻转板(3)的凸块相嵌合连接，所述左塑料支架外框(10)的底端与挂钩(9)卡合固定。3.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：张晓平，何强，黎胜钦，熊希平，林广宜，
申请(专利权)人：柳州裕信方盛汽车饰件有限公司，
类型：新型
国别省市：