一种新型填充式配重结构制造技术

本实用新型专利技术公布一种新型填充式配重结构，特别适用于大型装载机和石材叉装机装配的超过8吨以上的填充式配重。包括由底板、围板、前封板和中封板固定连接围城的上部敞口的箱体；所述箱体内固定有筋板和挡板，筋板和挡板将箱体分成独立的上部敞口的腔体；所述腔体内填充有配重物料。本实用新型专利技术将整个填充区域单元进行网格细小化，能够对单个小填充区域单元进行填充控制，进而保证配重整体满足重心设计要求；将整个填充区域单元进行网格细小化，相当于配重整体是由多个小型箱体结构叠加构成，加强配重整体结构强度。由于配重整体重心位置固定，因此能提高转运过程中运行平稳度，避免旋转、摆动等潜在风险发生。摆动等潜在风险发生。摆动等潜在风险发生。

【技术实现步骤摘要】
一种新型填充式配重结构


[0001]本技术涉及一种配重结构，具体是一种新型填充式配重结构，特别适用于大型装载机和石材叉装机装配的超过8吨以上的填充式配重，也可扩展到其它非工程机械领域使用。

技术介绍

[0002]当前，随着装载机或石材叉装机额定载荷的增加，整机配重越来越重，同时在严格受到成本约束的同时；大型填充式配重已逐步取代铸铁式配重以降低整机成本，提高产品市场竞争力。
[0003]现有填充式配重结构一般如图1至图3所示，其填充区域如图4所示，配重填充区域B和C相通，在填充料灌注过程由于填充区域较大，B和C区域的填充料流动性导致B和C区域不均匀；填充后C区域处于斜坡位置，填充料成型过程中保持和密实程度相比B区域差，致使配重成品在总重量满足要求的前提下，出现重心前移现象（具体位置为随机性）；由于配重总体填充区域较大，也容易出现因受力不均匀而出现左右不对称现象发生。
[0004]上述现有技术存在的缺陷是：
[0005]由于受配重结构和填充物料流动性限制其配重整体重心经常发生严重偏离设计规定要求，致使配重安装后出现结合面紧固件受力不均匀或者安装后出现左右两侧上下表面不在同一水平线现象；紧固件受力不均匀导致整机工作过程中经常发生配重紧固件断裂，进而耽误生产效率，严重时可导致整个后车架损坏，造成更大的损失；
[0006]配重安装后上下表面不在同一水平线从而也影响整机外观美度；同时由于配重重心偏离，安装、更换、维修保养在起吊过程中也容易出现旋转、摆动现象，存在潜在起吊风险。

技术实现思路

[0007]为解决上述问题，本技术提供一种新型填充式配重结构。
[0008]本技术通过以下技术方案实现：一种新型填充式配重结构，包括由底板、围板、前封板和中封板固定连接围城的上部敞口的箱体；所述箱体内固定有筋板和挡板，筋板和挡板将箱体分成独立的上部敞口的腔体；所述腔体内填充有配重物料。
[0009]其进一步是：不同所述腔体内的配重物料密度不同。
[0010]同一所述腔体内填充多层物料，下层物料密度大于上层物料密度。
[0011]所述箱体中部安装有牵引销箱体，牵引销箱体的两侧分别设置有一对套管。
[0012]所述筋板中部穿过牵引销箱体和套管，筋板下侧边与底板固定连接，筋板左右侧边与对应侧的围板固定连接。
[0013]所述挡板中部穿过牵引销箱体和套管，挡板下侧边与底板固定连接，挡板左右侧边与对应侧的围板固定连接，挡板前表面与中封板后表面固定连接。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0015]将整个填充区域单元进行网格细小化，能够对单个小填充区域单元进行填充控制，进而保证配重整体满足重心设计要求；配重各部分重量均匀，从而保证左右两侧上下表面在相同作用力下不出现不在同一水平面现象发生，避免了紧固件受力不均匀导致断裂的问题，进而延长紧固件使用寿命和整机可靠度；
[0016]将整个填充区域单元进行网格细小化，相当于配重整体是由多个小型箱体结构叠加构成，从而结构强度相对单个大型箱体结构强度更好，保证重量均匀的同时还能够进一步加强配重整体结构强度；
[0017]由于配重整体重心位置固定，因此在安装、更换、维修保养起吊过程中将合适的承载吊具固定在预先设计好的起吊位置处，提高转运过程中运行平稳度，避免旋转、摆动等潜在风险发生。
附图说明
[0018]图1是现有技术配重结构主视图；
[0019]图2是现有技术配重结构左视图；
[0020]图3是图1中A
‑
A向视图；
[0021]图4是现有技术配重的填充示意图；
[0022]图5是本技术主视图；
[0023]图6是本技术左视图；
[0024]图7是图5中A
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A向视图；
[0025]图8是本技术立体示意图；
[0026]图9是图8中A
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A截面图；
[0027]图中：1、围板；2、前封板；3、套管；4、牵引销箱体；5、中封板；6、底板；7、筋板；8、挡板。
具体实施方式
[0028]以下是本技术的一个具体实施例，现结合附图对本技术做进一步说明。
[0029]结合图5至图9所示，一种新型填充式配重结构，包括由底板6、围板1、前封板2和中封板5固定连接围城的上部敞口的箱体；箱体中部安装有牵引销箱体4，牵引销箱体4的两侧分别设置有一对套管3。
[0030]箱体内还固定有筋板7和挡板8，筋板7和挡板8将箱体分成独立的上部敞口的腔体。筋板7中部穿过牵引销箱体4和套管3，筋板7下侧边与底板6焊接固定连接，筋板7左右侧边与对应侧的围板1焊接固定连接。挡板8中部穿过牵引销箱体4和套管3，挡板8下侧边与底板6焊接固定连接，挡板8左右侧边与对应侧的围板1焊接固定连接，挡板8前表面与中封板5后表面焊接固定连接。
[0031]挡板8前表面与中封板5后表面直接连接，进一步加强了配重紧固件与车架连接处接触强度，也加大了紧固件与配重的接触面，在受到同样大小上下剪切力作用力下因紧固件接触面的加大也会减小紧固件受力，进而延长紧固件使用寿命。
[0032]通过筋板7和挡板8，整个箱体填充区域分割为B1、B2、C1、C2四个填充区域，通过这种对整个填充区域体单元进行网格细小化，从而在制造过程中可对单个小填充区域单元
B1、B2、C1、C2等分别进行填充控制。由于单个小填充区域单元相对整个填充区域单元要小，因此填充密实度更容易控制，从而保证配重整体重量满足设计重心要求。小填充区域单元B1、B2、C1、C2可以选择不同密度的配重物料，例如：钢板混凝土填充料、沙石混凝土填充料等，进而实现对配重重心进行调整，保证配重各部分重量均匀，进而能够避免左右两侧上下表面在相同作用力下不出现不在同一水平线现象发生。
[0033]同时由于填充区域细小化，还可以将填充物密度较大的填充料填充在各小填充区域下方，物密度小的填充料填充在各小填充区域上方，实现分层填充，实现在高度方向上将配重重心下移，进一步提升转运过程中稳定性。
[0034]本实施例将整个填充区域网格细小化，相当于将整个配重整体式箱型结构划分为多个小型箱体结构，然后再叠加构成，其整体结构强度相对单个大型箱体结构强度更好。填充区域体单元进行网格细小化也可根据实际配重尺寸和整体重量要求进行增加处理，进一步提高配重整体重心精度和表面左右对称美观度；进而延长紧固件使用寿命和整机可靠度。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型填充式配重结构，包括由底板（6）、围板（1）、前封板（2）和中封板（5）固定连接围城的上部敞口的箱体；其特征在于：所述箱体内固定有筋板（7）和挡板（8），筋板（7）和挡板（8）将箱体分成独立的上部敞口的腔体；所述腔体内填充有配重物料。2.根据权利要求1所述的一种新型填充式配重结构，其特征在于：不同所述腔体内的配重物料密度不同。3.根据权利要求1或2所述的一种新型填充式配重结构，其特征在于：同一所述腔体内填充多层物料，下层物料密度大于上层物料密度。4.根据权利要求1所述的一种新型填充式配重结构，其特征在于：所述箱体...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢栋，路振坡，乔目，齐陆燕，郁干，王振，孟令超，王小虎，
申请(专利权)人：徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司，
类型：新型
国别省市：