大速比高负载联动减速器制造技术

本实用新型专利技术涉及大速比高负载联动减速器，它包含有壳体，壳体正面的下方通过齿轮与第一级电机轴相连，第一级电机轴的齿轮与第一级齿轮联动轴的齿轮相啮合，第一级齿轮联动轴的齿轮与第二级齿轮啮合，从而带动第二级齿轮转动，第二级齿轮与第三级齿轮轴啮合，第三级齿轮轴上啮合有第三级齿轮，通过第三级齿轮轴带动第三级齿轮转动，所述第三级齿轮与第四级蜗杆配合连接，第四级蜗杆通过蜗轮蜗杆传动结构来带动第四级齿轮，所述第四级齿轮上连有输出端。这种大速比高负载联动减速器扭矩较小，速比较大，通过修改壳腔内部结构和使用加强型的齿轮，并在此基础上设计增加速比来补偿齿轮传动过程的损耗，从而增大减速器的效率并可以承受较高的负载。受较高的负载。受较高的负载。

【技术实现步骤摘要】
大速比高负载联动减速器


[0001]本技术涉及减速机领域，尤其涉及一种大速比高负载联动减速器。

技术介绍

[0002]减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮
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蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置，在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。在太阳能光伏领域，许多环境下都要求对太阳进行追踪，能带动太阳能电池板跟随着太阳转动。
[0003]1、现有技术是在高负载的情况下寻找大输入扭矩的电机，但现有减速器在保证体积的基础上内部零件普遍小而紧凑，而大扭矩电机的输入会使得零部件的寿命大大减少或无法承受，从而无法保证最终输出效率和负载的要求。
[0004]2、现有技术是通过蜗轮蜗杆传动和多个齿轮传动的多级传动，输入在各级的传动中逐渐消耗，使得最终的输出效率大大减小，对于从动的减速器在通过较长连杆传动过程中损耗。
[0005]3、现有技术是在减速机的壳体内部增加支承块来固定传动零件，这样会出现壳体内部安装空间小，制造检测困难，零部件安装要求高、安装时间长等问题。

技术实现思路

[0006]本技术的目的在于克服上述不足，提供一种扭矩较小，速比较大，能补偿齿轮损耗，可以承受较高的负载的大速比高负载联动减速器。
[0007]本技术的目的是这样实现的：
[0008]大速比高负载联动减速器，它包含有壳体，所述壳体正面的下方通过齿轮与第一级电机轴相连，所述第一级电机轴的齿轮与第一级齿轮联动轴的齿轮相啮合，所述第一级齿轮联动轴的齿轮与第二级齿轮啮合，从而带动第二级齿轮转动，所述第二级齿轮与第三级齿轮轴啮合，第三级齿轮轴上啮合有第三级齿轮，通过第三级齿轮轴带动第三级齿轮转动，所述第三级齿轮与第四级蜗杆配合连接，第四级蜗杆通过蜗轮蜗杆传动结构来带动第四级齿轮，所述第四级齿轮上连有输出端。
[0009]优选的，所述第一级电机轴、第一级齿轮联动轴、第二级齿轮、第三级齿轮轴、第三级齿轮、第四级蜗杆、第四级齿轮都安装在壳体上。
[0010]优选的，所述第一级电机轴为电机输入轴。
[0011]优选的，所述第一级齿轮联动轴和下一台减速机相连。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]1、在不改变壳体长宽高的情况下，通过修改壳腔内部结构和使用加强型的齿轮，并在此基础上设计增加速比来补偿齿轮传动过程的损耗，从而增大减速器的效率并可以承受较高的负载。
[0014]2、内部使用交错轴斜齿轮来传递空间两交错轴之间的运动，相较于之前的锥齿轮
传动和蜗轮蜗杆传动，交错轴斜齿轮制造工艺简单价格便宜，比较容易获得较高的加工精度，而且交错轴斜齿轮的传动不是线接触而是使用空间点接触，因此在安装过程中对中心距误差和轴交角误差精度要求并不高，更利于安装、调整和检验。
[0015]3、内部使用交错轴斜齿轮传动，在要求速比的条件下，证利用改变螺旋角的大小来配凑中心距的要求从而增大整个减速机的速比，减小电机的输入扭矩。
[0016]4、设计偏置电机输入端和修改联动轴的位置，使输入端和联动轴都避让后期安装使用的常规工字型钢架底座，无需重新设计底座。在确保减速器可两侧带从动的减速器而非一侧带动时，减少电机输入端和联动轴之间的级数来传动过程中的损耗，增大效率从而承受较高的负载。
[0017]5、主动力减速机可以三台联动，可以使减速机两侧输出平衡，保证两边电池板的水平度。
附图说明
[0018]图1为本技术大速比高负载联动减速器的结构示意图。
[0019]图2为本技术大速比高负载联动减速器的侧视图。
[0020]图3为本技术大速比高负载联动减速器的正视图。
[0021]图4为图2的A
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A剖视图。
[0022]图5为图2的B
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B剖视图。
[0023]图6为图3的C
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C剖视图。
[0024]其中：第一级电机轴1、第一级齿轮联动轴2、第二级齿轮3、第三级齿轮轴4、第三级齿轮5、第四级蜗杆6、第四级齿轮7、壳体8。
具体实施方式
[0025]参见图1至图6，本技术涉及一种大速比高负载联动减速器，它包含有壳体8，所述壳体8正面的下方通过齿轮与第一级电机轴1相连，所述第一级电机轴1为电机输入轴，也是整个装置的输入端，第一级电机轴1相较于常规的减速器，位置进行了偏置。
[0026]所述第一级电机轴1的齿轮与第一级齿轮联动轴2的齿轮相啮合，第一级齿轮联动轴2用于和下一台减速机相连，作为下一台减速机的输入轴。
[0027]所述第一级齿轮联动轴2的齿轮与第二级齿轮3啮合，从而带动第二级齿轮3转动。
[0028]所述第二级齿轮3与第三级齿轮轴4啮合，第三级齿轮轴4上啮合有第三级齿轮5，通过第三级齿轮轴4带动第三级齿轮5转动。
[0029]所述第三级齿轮5与第四级蜗杆6配合连接，第四级蜗杆6通过蜗轮蜗杆传动结构来带动第四级齿轮7，所述第四级齿轮7上连有输出端，输出端是整个装置的输出端，用于和太阳能电池板固定。
[0030]所述第一级电机轴1、第一级齿轮联动轴2、第二级齿轮3、第三级齿轮轴4、第三级齿轮5、第四级蜗杆6、第四级齿轮7都安装在壳体8上。
[0031]这一种大速比高负载联动减速器的工作过程为：
[0032]通过电机带动第一级电机轴转动，第一级电机轴再带动第一级齿轮联动轴，第一级齿轮联动轴带动第二级齿轮，第二级齿轮带动第三级的齿轮轴，第三级齿轮轴带动第三
级齿轮，第三级齿轮通过配合带动第四级蜗杆，第四级蜗杆带动第四级齿轮，最后带动第四级齿轮上输出端转动。
[0033]这种大速比高负载联动减速器在不改变壳体长宽高的情况下，通过修改壳腔内部结构和使用加强型的齿轮，并且调整了齿轮、齿轮轴的布置方式，在此基础上设计增加速比来补偿齿轮传动过程的损耗，从而增大减速器的效率并可以承受较高的负载。
[0034]这种大速比高负载联动减速器使用交错轴斜齿轮传动，利用改变螺旋角的大小来配凑中心距的要求从而增大整个减速机的速比，减小电机的输入扭矩。
[0035]此外第一级电机轴偏置，并且第一级齿轮联动轴位置进行调整，使输入端和联动轴都避让后期安装使用的常规工字型钢架底座，无需重新设计底座。在确保减速器可两侧带从动的减速器而非一侧带动时，减少电机输入端和联动轴之间的级数来传动过程中的损耗，增大效率从而承受较高的负载。
[0036]最后主动力减速机还可以三台联动，可以使减速机两侧输出平衡，保证两边太阳能电池板的水平度。
[0037]另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大速比高负载联动减速器，其特征在于：它包含有壳体（8），所述壳体（8）正面的下方通过齿轮与第一级电机轴（1）相连，所述第一级电机轴（1）的齿轮与第一级齿轮联动轴（2）的齿轮相啮合，所述第一级齿轮联动轴（2）的齿轮与第二级齿轮（3）啮合，从而带动第二级齿轮（3）转动，所述第二级齿轮（3）与第三级齿轮轴（4）啮合，第三级齿轮轴（4）上啮合有第三级齿轮（5），通过第三级齿轮轴（4）带动第三级齿轮（5）转动，所述第三级齿轮（5）与第四级蜗杆（6）配合连接，第四级蜗杆（6）通过蜗轮蜗杆传动结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：华伟，黄相林，陈黔宁，
申请(专利权)人：江阴尚驰机械设备有限公司，
类型：新型
国别省市：