一种用于生产离心风叶的模具制造技术

本申请涉及一种用于生产离心风叶的模具，包括固定于注塑机内随注塑机内部机构进行移动的动模以及固定于注塑机内的定模，动模和定模相互扣合，动模靠近定模的一端设置有第一型芯，定模靠近动模的一端设置有对齐于第一型芯的第二型芯，第一型芯和第二型芯的周侧端周向均匀开设有成型风叶片的风叶成型槽，动模于第一型芯两侧滑移设置有包覆第一型芯和第二型芯的成型滑块，两块成型滑块和第一型芯以及第二型芯之间形成成型腔，第一型芯和第二型芯之间形成供风叶主板成型的主板成型槽，主板成型槽连通于风叶成型槽，第二型芯中部开设有连通于主板成型槽的进料通道。本申请具有提高离心风叶的质量等特点。风叶的质量等特点。风叶的质量等特点。

【技术实现步骤摘要】
一种用于生产离心风叶的模具


[0001]本申请涉及注塑模具
，尤其是涉及一种用于生产离心风叶的模具。

技术介绍

[0002]目前，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
[0003]现有一离心风叶，如图7所示，包括中部呈圆片状的风叶主板、一体成型于风叶主板两端面的风叶片以及一体成型于风叶片远离风叶主板一端的稳定环，风叶片周向均匀排布于风叶主板端面的周侧，风叶片沿风叶主板的轴线方向延伸，风叶片沿风叶主板垂直于轴线的截面呈圆弧状，使得风叶主板转动时，带动风叶片以风叶主板的轴线为轴心进行旋转，从而搅动空气产生风。
[0004]上述中的相关技术方案存在以下缺陷：上述离心风叶整体结构较长，常规的注塑模具从一端进行进料进行生产该离心风叶时，可能会造成风叶主板两端的风叶因成型和冷凝的时间不同而强度不同，当使用该离心风叶时，可能会造成某一面的风叶片更容易损坏。

技术实现思路

[0005]为了提高离心风叶的质量，本申请提供一种用于生产离心风叶的模具。
[0006]本申请的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于生产离心风叶的模具，包括固定于注塑机内随注塑机内部机构进行移动的动模以及固定于注塑机内的定模，所述动模和所述定模相互扣合，所述动模靠近所述定模的一端设置有第一型芯，所述定模靠近所述动模的一端设置有对齐于所述第一型芯的第二型芯，所述第一型芯和所述第二型芯的周侧端周向均匀开设有成型风叶片的风叶成型槽，所述动模于所述第一型芯两侧滑移设置有包覆所述第一型芯和所述第二型芯的成型滑块，两块所述成型滑块和所述第一型芯以及所述第二型芯之间形成成型腔，所述第一型芯和所述第二型芯之间形成供风叶主板成型的主板成型槽，所述主板成型槽连通于所述风叶成型槽，所述第二型芯中部开设有连通于所述主板成型槽的进料通道。
[0007]通过采用上述技术方案，当通过该模具生产离心风叶时，熔融状的原材料通过注塑机注入到定模内，然后进入进料通道内，通过进料通道进入第一型芯和第二型芯之间的主板成型槽内，然后沿着主板成型槽流入第一型芯和第二型芯外侧的风叶成型槽内，待完全将风叶成型槽填充满后，等待冷却，随后动模在注塑机的作用下和定模分开，而两成型滑块分别向远离第一型芯的一侧移动，再通过人工将整个成型的离心风叶取下。该方案中通过先成型风叶主板，再由风叶主板逐渐成型风叶，使得两边风叶成型的时间几乎相同，在经过同等时间的冷却，使得整个离心风叶两端的风叶强度大致相同，进而有效的提升了离心风叶的质量。
[0008]优选的，所述第一型芯、所述第二型芯以及所述成型滑块均设置有两组。
[0009]通过采用上述技术方案，将第一型芯、第二型芯和成型滑块均设置成两组，使得在生产离心风叶时，同一次注塑成型均可生产两个离心风叶，进而有效的提升了离心风叶的生产效率。
[0010]优选的，所述动模于靠近所述定模的一端开设有供所述成型滑块滑移的滑槽，所述成型滑块上开设有滑移插孔，所述定模靠近所述动模的一端设置有插接于所述滑移插孔内并驱动所述成型滑块沿所述滑槽滑移的驱动杆，所述驱动杆向远离所述第二型芯的一侧倾斜。
[0011]通过采用上述技术方案，通过在定模上设置驱动杆，驱动杆直接插入滑移插孔内，驱动杆向远离第二型芯的一侧倾斜，当动模和定模脱开时，驱动杆向远离动模的一侧相对移动，此时驱动杆抵接滑移插孔的侧壁，使得成型滑块也具有向定模一侧移动的趋势，而在滑槽的限位下，成型滑块只能向远离第一型芯的一侧移动，同理当定模和动模合模时，成型滑块将会同步向靠近第一型芯的一侧移动。该方案使得在开模和合模的过程中，成型滑块的移动不需要增设动力源，使得整个脱模的过程更加方便，更加快速。
[0012]优选的，所述成型滑块靠近所述定模的一端、两所述成型滑块相互远离的一端以及所述成型滑块和所述动模的抵接滑移端面均设置有耐磨片。
[0013]通过采用上述技术方案，当合模时，同组的两个成型滑块将会抵接在一起，成型滑块将会于定模的内壁进行接触，同时成型滑块在滑槽内滑移，这个过程经过长时间后都可能会造成成型滑块的磨损，而成型滑块本身就是成型离心风叶的重要组成部分，再加上其体积比较大，更换起来成本也会比较高。该方案中通过在成型滑块相互接触的端面、接触定模的端面以及接触动模的端面上均设置耐磨片，当长时间使用后可直接更换耐磨片便可，更加方便，同时成本更低。
[0014]优选的，所述动模包括固定于注塑机上的下码模板、供所述第一型芯固定的下模板、支撑于所述下码模板和所述下模板之间的方铁以及滑移设置于所述下码模板和所述下模板之间的顶针板，所述顶针板靠近所述下模板的一端设置有一圈顶杆，所述顶杆远离所述顶针板的一端穿入所述下模板和所述第一型芯并平齐于所述第一型芯靠近所述第二型芯的一端面。
[0015]通过采用上述技术方案，当离心风叶成型后，离心风叶自身强度最高的部位就是风叶主板，风叶部分的强度并不会非常高，当通过风叶将整个离心风叶取出模具时，可能会造成离心风叶的损坏，该方案中在通过移动的顶针板带动一圈顶杆沿着第一型芯靠近第二型芯的一端顶出，此时顶杆将会抵接住风叶主板的一端，并将风叶主板朝向定模一侧顶动，当顶针板移动至抵接下模板时停止，此时顶杆将会将顶动离心风叶的一端与第一型芯完全脱离，使得离心风叶可直接脱出。该方案使得整个脱模过程更加方便，同时脱模过程更加安全，减小对风叶的损伤。
[0016]优选的，一所述成型滑块靠近所述第一型芯的一端设置有定位块，另一所述成型滑块靠近所述第一型芯的一端开设有供所述定位块插入的定位槽。
[0017]通过采用上述技术方案，当同组的两块成型滑块抵接在一起时，一成型滑块上的定位块插接至另一成型滑块的定位槽内，通过定位块和定位槽保证两成型滑块能够完美抵紧在一起，从而减小因两成型滑块的位置的偏差而造成的离心风叶质量不合格的几率。
[0018]优选的，所述下模板靠近所述定模的一端于所述滑槽的两侧设置有导向块，所述
导向块平行于所述滑槽，所述成型滑块的两侧端开设有供所述导向块插入滑移的第一导槽。
[0019]通过采用上述技术方案，成型滑块在滑移时，导向块插接在第一导槽内并沿着第一导槽滑移，使得成型滑块在导向块的限位下滑移，使得成型滑块在滑槽内滑移时更加稳定，同时使得成型滑块不会沿着垂直于滑槽的方向移动。
[0020]优选的，所述下模板于所述滑槽底壁设置有导向条，所述成型滑块靠近所述下模板的一端开设有供所述导向条插接滑移的第二导槽。
[0021]通过采用上述技术方案，通过导向条和第二导槽的限位，使得成型滑块的滑移过程更加稳定。
[0022]优选的，所述动模在靠近所述定模的一端垂直设置有导柱，所述定模在靠近动模的一端设置有供所述导柱插入的导套。
[0023]通过采用上述技术方案，通过导柱和导套对动模的移动进行导向，保证动模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于生产离心风叶的模具，其特征在于：包括固定于注塑机内随注塑机内部机构进行移动的动模(1)以及固定于注塑机内的定模(2)，所述动模(1)和所述定模(2)相互扣合，所述动模(1)靠近所述定模(2)的一端设置有第一型芯(11)，所述定模(2)靠近所述动模(1)的一端设置有对齐于所述第一型芯(11)的第二型芯(18)，所述第一型芯(11)和所述第二型芯(18)的周侧端周向均匀开设有成型风叶片的风叶成型槽(20)，所述动模(1)于所述第一型芯(11)两侧滑移设置有包覆所述第一型芯(11)和所述第二型芯(18)的成型滑块(12)，两块所述成型滑块(12)和所述第一型芯(11)以及所述第二型芯(18)之间形成成型腔，所述第一型芯(11)和所述第二型芯(18)之间形成供风叶主板成型的主板成型槽(19)，所述主板成型槽(19)连通于所述风叶成型槽(20)，所述第二型芯(18)中部开设有连通于所述主板成型槽(19)的进料通道(21)。2.根据权利要求1所述的用于生产离心风叶的模具，其特征在于：所述第一型芯(11)、所述第二型芯(18)以及所述成型滑块(12)均设置有两组。3.根据权利要求1所述的用于生产离心风叶的模具，其特征在于：所述动模(1)于靠近所述定模(2)的一端开设有供所述成型滑块(12)滑移的滑槽(10)，所述成型滑块(12)上开设有滑移插孔(23)，所述定模(2)靠近所述动模(1)的一端设置有插接于所述滑移插孔(23)内并驱动所述成型滑块(12)沿所述滑槽(10)滑移的驱动杆(22)，所述驱动杆(22)向远离所述第二型芯(18)的一侧倾斜。4.根据权利要求1所述的用于生产离心风叶的模具，其特征在于：所述成型滑块(12)靠近所述定模(2)的一端、两所述成型滑块(12)相互远离的一端以及所述成型滑块(12)和所述动模(1)的抵接滑移端面均设置有耐磨片(24)。5....

【专利技术属性】
技术研发人员：李世村，
申请(专利权)人：宁波久欣世宇模具有限公司，
类型：发明
国别省市：