本发明专利技术一种钢管成型装置，包括钢板卷曲装置和钢管成型装置，所述钢管成型装置的出料端设置有钢管表面热处理装置，所述钢管表面热处理装置包括底座，所述底座上设置有支架箱，所述支架箱上设置有处理管，所述钢管由处理管一端伸入处理管内部，钢管由处理管的另一端伸出，所述处理管的一端设置有第一密封机构，处理管的另一端设置有第二密封机构，所述处理管连接有惰性气体输气管；还包括涡流加热装置，本技术方案中增加了表面热处理装置，并且通过氩气作为惰性气体避免钢管在高温的热处理状态下与空气中的气体发生反应，影响表面热处理的效果。该表面热处理装置通过涡流的方式来对钢管进行加热，该方法较安全，避免了对环境的影响。影响。影响。
【技术实现步骤摘要】
一种钢管成型装置
[0001]本专利技术涉及钢管成型
，具体地说，避免成型后的钢管容易腐蚀，避免钢板弯折过程中边缘褶皱翘曲造成焊接部位开裂的模具组。
技术介绍
[0002]成型后的钢管如果不做表面热处理，硬度不够、表面容易被腐蚀。现有的方式是将钢管在氢气下进行加热高温对表面进行热处理。氢原子由于化学性极活泼，储存运输不便，现有的方式是通过将液氨分解得到氢气。液态氨具有强腐蚀性，并且对环境有极强的污染。
[0003]在工业制管领域中，常用的制管方法有热轧法、顶管法、挤压法、冷轧发、冷拔法、炉焊法、电焊法等。其中电弧焊制管法因其工艺简单、成本较低、生产效率快，且制成的钢管具有尺寸精度高、成型美观、壁厚均匀、管内外表面光亮度高、可生产的产品规格尺寸范围大等特点被广泛地应用于各尺寸、高精度焊接钢管的制作。
[0004]在电弧焊制管法中，TIG焊制管工艺是较为成熟的，其典型的工艺流程为：料带开卷—进料导向—成型、焊接、焊缝抛磨、整形定径、校直、定尺切割、自动卸料。在此过程中，焊接前的成型工艺是后续所有工艺的基础，成型过程中出现的问题会对后续生产造成极为严重的影响。
[0005]制管流水线中的成型工艺是指使用模具将钢带压弯成钢管的过程，其所需的模具分为水平模和立模两大类，水平模负责将钢带压出弧度并初步弯成管状，立模负责钢管的进一步成型以及后续焊接时的的夹紧工作。
[0006]通过实际生产和实验发现，在TIG焊接制管中，水平模和立模的模具组数量以及水平模具组对成型的钢管的质量起到决定性的作用。尤其是第一组水平模具组，第一组水平模具组负责将钢带两端的边缘压出初始弧度，现有的第一组水平模具通常包括上模和下模，若下模中间部位无凸起，例如CN201921437869.7所示，成型辊中所利用的下模中间凹陷，对钢板靠近下模的一面弯折曲率大于钢板靠近上模的一面，此时得到的钢管1如图1所示，其中合拢处1a内径合拢，但是外径有开口，此时焊接的钢管并不牢固。
技术实现思路
[0007]本专利技术的目的在于克服上述传统技术的不足之处，针对现有技术的不足，本专利技术一种钢管成型及其成型后的钢管表面热处理的装置。
[0008]为解决上述问题，本专利技术所采用的技术方案是：一种钢管成型装置，包括钢板卷曲装置和钢管成型装置，所述钢管成型装置的出料端设置有钢管表面热处理装置，所述钢管表面热处理装置包括底座，所述底座上设置有支架箱，所述支架箱上设置有处理管，所述钢管由处理管一端伸入处理管内部，钢管由处理管的另一端伸出，所述处理管的一端设置有第一密封机构，处理管的另一端设置有第二密封机构，所述处理管连接有惰性气体输气管；还包括涡流加热装置，所述涡流加热装置包括固定设置在支架箱上的变电箱，变电箱上设置有正极和负极，还包括绕设在处理管外的导电管，所述导电管一端与正极相连接，另一端
与负极相连接。
[0009]作为上述技术方案的一种改进：所述包括焊接箱和冷却箱，所述焊接箱设置在钢管成型装置的后端，冷却箱设置在焊接箱后端，所述焊接箱连接有焊接钢管的焊枪。
[0010]作为上述技术方案的一种改进：所述钢板卷曲装置包括支架，所述支架上设置有转轴，所述钢板缠绕在转轴上，所述转轴连接有动力装置。
[0011]作为上述技术方案的一种改进：还包括挤压装置，所述挤压装置包括套接在转轴上的挡板，所述挡板还连接有压板。
[0012]作为上述技术方案的一种改进：所述挡板与压板之间设置有弹簧。
[0013]作为上述技术方案的一种改进：所述压板远离挡板的一端设置有压边，所述压边与挡板之间设置有若干压辊。
[0014]作为上述技术方案的一种改进：所述第一密封机构包括第一密封管和第一固定架，第一密封管固定设置在第一固定架上，第一固定架固定设置在支架箱上；所述第二密封机构包括第二密封管和第二固定架，第二密封管固定设置在第二固定架上，第二固定架固定设置在支架箱上。
[0015]作为上述技术方案的一种改进：所述惰性气体输气管与第二密封管相连接。
[0016]作为上述技术方案的一种改进：所述钢管成型装置包括第一成型模架，第一成型模架包括上模架和下模架，还包括上模和与上模相配合设置的下模。
[0017]作为上述技术方案的一种改进：所述上模固定设置在上模架上，下模固定设置在下模架上；所述下模包括下模轴和轴对称的第一副模、第二副模以及主模，所述第一副模一端与主模其中一端通过第一曲面平滑连接，所述第二副模与主模另一端通过第二曲面平滑连接，所述下模轴依次穿过第一副模、主模、第二副模的中轴线；所述第一曲面外围包括第一凹陷槽，第二曲面外围包括第二凹陷槽，所述第一上模配合设置在第一凹陷槽内，第二上模配合设置在第二凹陷槽内，所述第一副模与主模相连接的端部直径均为r，第二副模与主模相连接的端部直径为r，主模中部到两端直径逐渐减小，主模两端到中部通过第三曲线平滑连接，主模中部直径为R，所述
[0018]作为上述技术方案的一种改进：所述第一上模为圆柱形，所述第一上模的柱面为一个外凸的第一曲面；所述第二上模为圆柱形，所述第二上模的柱面为一个外凸的第二曲面。
[0019]所述第一上模和第二上模为形状结构相同的圆柱。
[0020]所述主模为圆柱形，所述主模两端的截面直径相同均为r，主模中间的截面直径为R，R＞r。
[0021]由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本技术方案中增加了表面热处理装置，并且通过氩气作为惰性气体避免钢管在高温的热处理状态下与空气中的气体发生反应，影响表面热处理的效果。该表面热处理装置通过涡流的方式来对钢管进行加热，该方法较安全，避免了对环境的影响。
[0022]有效控制了主模与第一副模和第二副模之间的直径和长度，保证了钢管的有效弯曲，避免了钢管在主模位置过度弯曲造成边缘翘曲的情况。
[0023]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步说明。
附图说明
[0024]图1是一种现有的钢管缺陷图。
[0025]图2是第一成型模架内模具组的结构示意图。
[0026]图3是上模结构示意图。
[0027]图4是下模结构示意图。
[0028]图5是图四的结构示意图。
[0029]图6是钢管的应力分析图。
[0030]图7是一种钢管成型装置的结构示意图。
[0031]图8是钢管表面热处理装置的结构示意图。
[0032]图9是钢板卷曲装置的结构示意图。
具体实施方式
[0033]实施例：
[0034]如图1
‑
9所示，一种钢管成型装置，包括钢板卷曲装置和钢管成型装置，所述钢管成型装置的出料端设置有钢管表面热处理装置，所述钢管表面热处理装置包括底座501，所述底座501上设置有支架箱502，所述支架箱502上设置有处理管512，所述钢管由处理管512一端伸入处理管512内部，钢管1由处理管512的另一端伸出，所述处理管512的一端设置有第一密封机构，处理管512的另一端本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种钢管成型装置，包括钢板卷曲装置和钢管成型装置，其特征在于：所述钢管成型装置的出料端设置有钢管表面热处理装置，所述钢管表面热处理装置包括底座(501)，所述底座(501)上设置有支架箱(502)，所述支架箱(502)上设置有处理管(512)，所述钢管由处理管(512)一端伸入处理管(512)内部，钢管(1)由处理管(512)的另一端伸出，所述处理管(512)的一端设置有第一密封机构，处理管(512)的另一端设置有第二密封机构，所述处理管(512)连接有惰性气体输气管(511)；还包括涡流加热装置，所述涡流加热装置包括固定设置在支架箱(502)上的变电箱(503)，变电箱(503)上设置有正极(504)和负极(505)，还包括绕设在处理管(512)外的导电管(506)，所述导电管(506)一端与正极(504)相连接，另一端与负极(505)相连接。2.根据权利要求1所述的一种钢管成型装置，其特征在于：所述包括焊接箱(607)和冷却箱(605)，所述焊接箱(607)设置在钢管成型装置的后端，冷却箱(605)设置在焊接箱(607)后端，所述焊接箱(607)连接有焊接钢管的焊枪(606)。3.根据权利要求1所述的一种钢管成型装置，其特征在于：所述钢板卷曲装置包括支架(406)，所述支架(406)上设置有转轴(409)，所述钢板缠绕在转轴(409)上，所述转轴(409)连接有动力装置。4.根据权利要求3所述的一种钢管成型装置，其特征在于：还包括挤压装置(401)，所...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈延国，秦国梁，肖国栋，刘贵，傅友鹏，刘宝凯，
申请(专利权)人：山东朝日不锈钢有限公司，
类型：发明
国别省市：
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