一种开模自动顶出的注塑模具制造技术

本发明专利技术提供了一种开模自动顶出的注塑模具，包括上模、下模，所述模仁下端设有圆挡板，所述圆挡板上端连接有圆支柱，所述圆支柱上端设有供所述插入部插入的插孔，所述插孔下端连接有原料腔，所述原料腔下端连接有通孔，所述通孔内设有推杆，所述圆支柱上设有多个分流道，所述模腔与所述原料腔之间通过所述分流道连通，所述下垫板内侧设有供所述圆挡板上下活动的避让槽，所述避让槽内设有弹簧，所述弹簧位于所述圆挡板下侧，所述模腔底部还设有T型顶针，所述T型顶针下端延伸至所述模腔下侧，所述T型顶针位于所述圆挡板上侧。本发明专利技术的注塑模具，具有推压防气泡功能、开模自动切水口功能、开模自动自动顶料功能。开模自动自动顶料功能。开模自动自动顶料功能。

【技术实现步骤摘要】
一种开模自动顶出的注塑模具


[0001]本专利技术涉及模具
，具体涉及一种开模自动顶出的注塑模具。

技术介绍

[0002]目前，模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。
[0003]注塑模具由上模和下模两部分组成，上模安装在注射成型机的移动模板上，下模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时上模与下模闭合构成浇注系统和型腔，开模时上模和下模分离以便取出塑料制品。现有的注塑模具，存在以下问题：1.具有多模腔的注塑模具，通常会采用分流道的结构，采用分流道输送原料，型腔中容易存在空气，导致产品内部存在气泡，无法保证产品质量；2.产品脱落后需要人工切水口，浪费了大量的人工资源；3.产品需要使用驱动装置和顶针配合脱料，设备成本高，顶料过程中消耗了大量的能源。上述问题亟待解决。

技术实现思路

[0004]针对以上问题，本专利技术提供一种开模自动顶出的注塑模具，具有推压防气泡功能、开模自动切水口功能、开模自动顶料功能。
[0005]为实现上述目的，本专利技术通过以下技术方案来解决：一种开模自动顶出的注塑模具，包括上模、下模，所述上模包括上座板、上垫板、上压板，所述上压板下端设有插入部，所述上座板上设有注塑口，所述注塑口内设有注塑流道，所述注塑流道下端位于所述插入部内侧，所述下模包括下座板、固定在所述下座板上端的下垫板、固定在所述下垫板上端的下框板，所述下框板内侧固定有模仁，所述模仁上设有多个模腔，所述模仁下端设有圆挡板，所述圆挡板上端连接有圆支柱，所述模仁中部设有供所述圆支柱上下活动的圆孔，所述圆支柱上端设有供所述插入部插入的插孔，所述插孔下端连接有原料腔，所述原料腔下端连接有通孔，所述通孔内设有推杆，所述圆支柱上设有多个分流道，所述模腔与所述原料腔之间通过所述分流道连通，所述下垫板内侧设有供所述圆挡板上下活动的避让槽，所述避让槽内设有弹簧，所述弹簧位于所述圆挡板下侧，所述模腔底部还设有T型顶针，所述T型顶针下端延伸至所述模腔下侧，所述T型顶针位于所述圆挡板上侧。
[0006]具体的，所述下座板上端还固定有第一斜导柱、第二斜导柱，所述第一斜导柱与所述第二斜导柱的倾斜角度相反，所述圆挡板上设有与所述第一斜导柱、第二斜导柱相配合的第一斜孔、第二斜孔。
[0007]具体的，所述上模与所述下模边缘还设有锁紧组件，所述锁紧组件包括固定在所述下模一侧的自动锁以及固定在所述上模一侧的限位块，所述自动锁的输出端连接有锁
头，所述限位块上设有供所述锁头穿过的过孔，所述过孔上端设有锁槽。
[0008]具体的，所述下模一侧固定有进水口、排水口，所述进水口与所述排水口之间连接有冷水管，所述冷水管延伸至所述模仁内侧。
[0009]具体的，合模状态下，所述圆挡板与所述T型顶针之间具有1～3mm的间隔。
[0010]具体的，所述插入部呈圆台状结构。
[0011]具体的，所述模腔的数量为四个，四个所述模腔呈圆周阵列分布在所述圆孔边缘。
[0012]本专利技术的有益效果是：1.本专利技术的注塑模具，在圆支柱内设有原料腔，原料腔下端连接有通孔，通孔内设有推杆，完成注塑后，利用推杆向上推压，使原料腔内的注塑原料挤压进模腔中，从而消除了模腔中的空气，避免产品内部出现气泡的现象；2.下座板上端还固定有第一斜导柱、第二斜导柱，第一斜导柱与第二斜导柱的倾斜角度相反，圆挡板上设有与第一斜导柱、第二斜导柱相配合的第一斜孔、第二斜孔，开模第一阶段，由于弹簧作用使圆挡板向上移动，圆挡板向上移动过程中，由于第一斜导柱、第二斜导柱与第一斜孔、第二斜孔的配合作用，使得圆挡板、圆支柱能够边上升边转动，使产品的水口位置切断，因此实现了自动切水口的功能，无需后续人工切水口，结构巧妙；3.增加了圆挡板、弹簧、T型顶针，开模第二阶段，由于弹簧的弹性作用，通过圆挡板将T型顶针推移，从而T型顶针将模腔中成型的产品顶出，无需设置驱动装置，降低了设备成本。
附图说明
[0013]图1为本专利技术的一种开模自动顶出的注塑模具合模时的俯视图。
[0014]图2为图1中A
‑
A面的剖面图。
[0015]图3为图2中B部分的放大图。
[0016]图4为下座板、模仁、圆挡板、圆支柱、冷水管的结构示意图。
[0017]附图标记为：上模1、上座板11、上垫板12、上压板13、插入部14、注塑口15、注塑流道16、下模2、下座板21、第一斜导柱211、第二斜导柱212、下垫板22、下框板23、模仁24、模腔241、圆孔242、圆挡板3、第一斜孔31、第二斜孔32、圆支柱4、插孔41、原料腔42、分流道43、推杆5、弹簧6、T型顶针7、锁紧组件8、自动锁81、限位块82、进水口91、排水口92、冷水管93。
具体实施方式
[0018]下面结合实施例和附图对本专利技术作进一步详细的描述，但本专利技术的实施方式不限于此。
[0019]如图1
‑
4所示：一种开模自动顶出的注塑模具，包括上模1、下模2，上模1包括上座板11、上垫板12、上压板13，上压板13下端设有插入部14，上座板11上设有注塑口15，注塑口15外接料管，料管另一端连接在挤塑机的排料口上，注塑口15内设有用于输送注塑原料的注塑流道16，注塑流道16下端位于插入部14内侧，下模2包括下座板21、固定在下座板21上端的下垫板22、固定在下垫板22上端的下框板23，下框板23内侧固定有模仁24，模仁24上设有多个模腔241，模仁24下端设有圆挡板3，圆挡板3上端连接有圆支柱4，模仁24中部设有供圆支柱4上
下活动的圆孔242，圆支柱4上端设有供插入部14插入的插孔41，插孔41下端连接有原料腔42，原料腔42下端连接有通孔，通孔内设有推杆5，圆支柱4上设有多个分流道43，模腔241与原料腔42之间通过分流道43连通，完成注塑后，可利用推杆5向上推压，使原料腔42内的注塑原料挤压进模腔241中，从而消除了模腔241中的空气，避免注塑产品内部出现气泡的现象，下垫板22内侧设有供圆挡板3上下活动的避让槽，避让槽内设有弹簧6，弹簧6位于圆挡板3下侧，模腔241底部还设有T型顶针7，T型顶针7下端延伸至模腔241下侧，T型顶针7位于圆挡板3上侧。
[0020]优选的，下座板21上端还固定有第一斜导柱211、第二斜导柱212，第一斜导柱211与第二斜导柱212的倾斜角度相反，圆挡板3上设有与第一斜导柱211、第二斜导柱212相配合的第一斜孔31、第二斜孔32，开模过程中，由于弹簧6的弹性作用使圆挡板3向上移动，圆挡板3向上移动过程中，由于第一斜导柱211、第二斜导柱212与第一斜孔31、第二斜孔32的配合作用，使得圆挡板3、圆支柱4能够边上升边转动，从而使注塑产品的水口位置切断，因此实现了自动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种开模自动顶出的注塑模具，包括上模(1)、下模(2)，其特征在于，所述上模(1)包括上座板(11)、上垫板(12)、上压板(13)，所述上压板(13)下端设有插入部(14)，所述上座板(11)上设有注塑口(15)，所述注塑口(15)内设有注塑流道(16)，所述注塑流道(16)下端位于所述插入部(14)内侧，所述下模(2)包括下座板(21)、固定在所述下座板(21)上端的下垫板(22)、固定在所述下垫板(22)上端的下框板(23)，所述下框板(23)内侧固定有模仁(24)，所述模仁(24)上设有多个模腔(241)，所述模仁(24)下端设有圆挡板(3)，所述圆挡板(3)上端连接有圆支柱(4)，所述模仁(24)中部设有供所述圆支柱(4)上下活动的圆孔(242)，所述圆支柱(4)上端设有供所述插入部(14)插入的插孔(41)，所述插孔(41)下端连接有原料腔(42)，所述原料腔(42)下端连接有通孔，所述通孔内设有推杆(5)，所述圆支柱(4)上设有多个分流道(43)，所述模腔(241)与所述原料腔(42)之间通过所述分流道(43)连通，所述下垫板(22)内侧设有供所述圆挡板(3)上下活动的避让槽，所述避让槽内设有弹簧(6)，所述弹簧(6)位于所述圆挡板(3)下侧，所述模腔(241)底部还设有T型顶针(7)，所述T型顶针(7)下端延伸至所述模腔(241)下侧，所述T型顶针(7)位于所述圆挡板(3)上侧。2.根据权利要求1所述的一种开模自...

【专利技术属性】
技术研发人员：李荣洲，谭沿河，姚雅兰，
申请(专利权)人：东莞晶彩光学有限公司，
类型：发明
国别省市：