改善生产性、焊接性及成型性的热压成型部件的制造方法技术

本发明专利技术提供一种热压成型部件的制造方法，其中，所述热压成型部件的制造方法包括：将铝基镀金钢板的坯料在加热炉加热的步骤；从加热炉提取加热的坯料，移送至安装在压力机的金属铸模的上铸模及下铸模之间并安置的步骤；以及所述金属铸模的上铸模接触到所述安置的坯料之后，执行成型的成型步骤，并且所述加热炉为向坯料的移送方向包括依次具备的A区间、B区间及C区间的连续式加热炉，且满足以下关系式1，从安置所述坯料之后直至执行成型之前的所需时间为2秒以下。[关系式1]T≤8.2

【技术实现步骤摘要】
改善生产性、焊接性及成型性的热压成型部件的制造方法


[0001]本专利技术涉及生产性、焊接性及成型性优异的热压成型部件的制造方法。

技术介绍

[0002]根据车辆的轻量化及安全性提高的要求，正在积极地进行利用热压成型方法的高强度钢的适用。在热压成型工艺中，材料的加热及急速冷却工艺是必须的。为了在高温抑制水垢发生，使用铝镀金钢材或者铝合金镀金钢材。铝镀金钢材或者铝合金镀金钢材在极速加热时，具有镀金层熔化的问题，因此，通常在气氛加热炉内进行慢速加热。
[0003]在这些气氛加热炉的加热方法具有在以相同的气氛温度设置的加热炉内进行加热，或者在如具有多个加热区的辊底式炉(rollerhearth furnace)的连续式加热炉中，以依次地上升气氛温度的模式进行加热的情况。但是，因为这些方法以慢速进行加热，所以具有为了确保达到目标温度的时间，一定时间期间在加热炉内进行加热，并且根据加热炉内维持时间的增加生产性降低的问题。
[0004]由此，为了缩短加热炉内维持时间，也适用上升加热温度的方案，但是，在这种情况下，根据由加热温度上升的镀金层内扩散层厚度的增加，导致不利于焊接性的问题。
[0005]因此，为了提高生产性，需要一种增加加热速度来减少炉内维持时间的方案，并且为了确保生产的成型品的焊接性，需要一种不使坯料的加热温度维持较高来最小化扩散层厚度的方案。
[0006]但是，通常的方法缩短炉内的维持时间与加热温度的降低具有相反的效果，因此，存在不可同时适用的技术问题。
[0007]一方面，除了上述问题之外，为了提高焊接性继续降低加热炉的温度，则附加地具有成型性不良的问题。因此，可确保优异的生产性、焊接性及成型性的全部的技术迄今为止未被开发。
[0008]现有技术文献
[0009]专利文献
[0010]公开公报第2006-0054479号

技术实现思路

[0011](一)要解决的技术问题
[0012]为了解决如上述问题，本专利技术提供生产性、焊接性及成型性都被改善的热压成型部件的制造方法。
[0013]本专利技术的课题不限定于上述内容。任何本领域的技术人员从本专利技术的整个说明书的内容，不难理解本专利技术的附加技术课题。
[0014](二)技术方案
[0015]本专利技术的一侧面为热压成型部件的制造方法，包括：将铝基镀金钢板的坯料在加热炉加热的步骤；从加热炉提取加热的坯料，移送至安装在压力机的金属铸模的上铸模及
下铸模之间并安置的步骤；以及所述金属铸模的上铸模接触到所述安置的坯料之后，执行成型的成型步骤，并且所述加热炉为向坯料的移送方向包括依次具备的A区间、 B区间及C区间的连续式加热炉，在所述A区间的加热满足由具有约a(0.2分钟，750℃)、b(1.0分钟，750℃)、c(1.0分钟，800℃)、 d(1.5分钟，900℃)、e(0.2分钟，900℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的图形abcde规定的条件，在所述B区间的加热满足由具有约f(分钟，930℃)、g(分钟， 930℃)、h(分钟，960℃)、i(分钟， 960℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的fghi规定的条件，在所述C区间的加热满足由具有约j(分钟，870℃)、k (分钟，870℃)、l(分钟，940℃)、m (分钟，940℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的图形jklm规定的条件，但最高气氛温度相比所述B区间的最高气氛温度低，且满足以下关系式1，从安置所述坯料之后直至执行成型之前的所需时间为2秒以下。
[0016][关系式1][0017]T≤8.2
×
t+(temp-900)/30
[0018](其中，所述T表示移送并安置步骤的所需时间和安置坯料之后执行成型之前的所需时间之和，单位是s(秒)；所述t表示坯料的厚度，单位是mm；所述temp表示加热炉提取温度，单位是℃。) (三)有益效果
[0019]根据本专利技术的一侧面，可提供生产性、焊接性及成型性被改善的热压成型部件的制造方法。
[0020]本专利技术的多样且有益的优点及效果不限定于上述内容，且在说明本专利技术的具体实施方式的过程中，可更便于理解。
附图说明
[0021]图1是示出对于厚度为1.2mm的铝镀金材的加热模式的图表。
[0022]图2是示出比较对厚度为1.2mm的铝镀金材的多种炉内气氛温度条件下的升温解释实验值与解释值的图表。
[0023]图3是示出对于厚度为1.2mm的铝镀金材加热的本专利技术的优选累积炉内维持时间对比气氛温度条件的图表。
[0024]图4是示出对于厚度为1.2mm的铝镀金材，以几种加热条件加热的实验例的镀金层观察结果照片。
[0025]图5a至图5c是示出考虑到材料的厚度变化的对于铝镀金材的加热的条件。
[0026]图6是示出从厚度为0.9及1.8mm的铝镀金材的加热炉内提取之后，比较在空气中对于根据冷却时间的温度变化的实验值与解释值的图表。
具体实施方式
[0027]以下，说明本专利技术的优选实施方式。但是，本专利技术的实施方式可由多个不同方式变
形，本专利技术的范围不限定于以下说明的实施方式。还有，本专利技术的实施方式是为了向本领域的技术人员更为完整的解释本专利技术而被提供的。
[0028]以下，对于本专利技术的热压成型部件的制造方法进行详细地说明。除了在本说明书没有特别地定义，在所属
通常使用的所有术语及方法也可适用在本专利技术。
[0029]根据本专利技术的一侧面，热压成型部件的制造方法，可包括：将铝基镀金钢板的坯料在加热炉加热的步骤；从加热炉提取加热的坯料，移送至安装在压力机的金属铸模的上铸模及下铸模之间并安置的步骤；以及所述金属铸模的上铸模接触到所述安置的坯料之后，执行成型的成型步骤。
[0030]或者，所述热压成型部件的制造方法还可包括：后续于所述成型步骤，急速冷却所述金属铸模的上铸模达到压力机下死点之后维持并成型的材料的金属铸模内冷却步骤；以及提取冷却的成型部件的成型部件的提取步骤。
[0031]根据本专利技术的一侧面，所述铝基镀金钢板可以是铝镀金钢板或者铝合金镀金钢板。此时，没有特别地限定，但是作为一个示例，镀金层的组成以重量％计，可包括Si：5-11％、Fe：4.5％以下、余量的Al、其他不可避免的杂质。还有，持有钢板的组成以重量％计，可包括C： 0.1-0.5％、Si：0.1-2％、Mn：0.5-3％、Cr：0.01-0.5％、Al：0.001-1.0％、 P：0.05％以下、S：0.02％以下、N：0.02％以下、B：0.002-0.005％、余量的Fe和其他不可避免的杂质。
[0032]根据本专利技术的一侧面，所述加热炉可以为向坯料的移送方向包括依次具备的A区间、B区间及C区间的连续式加热炉。此时，所述A 区间、B区间及C区间不需要必须向坯料的移送方向相邻，根据坯料的移送方向满足前述的顺序足以。即，所述A区间、B区间及C区间的各区间可由一个加热区构成，在各区间内也本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热压成型部件的制造方法，其中，所述热压成型部件的制造方法包括：将铝基镀金钢板的坯料在加热炉加热的步骤；从加热炉提取加热的坯料，移送至安装在压力机的金属铸模的上铸模及下铸模之间并安置的步骤；以及所述金属铸模的上铸模接触到所述安置的坯料之后，执行成型的成型步骤，并且所述加热炉为向坯料的移送方向包括依次具备的A区间、B区间及C区间的连续式加热炉，在所述A区间的加热满足由具有约a(0.2分钟，750℃)、b(1.0分钟，750℃)、c(1.0分钟，800℃)、d(1.5分钟，900℃)、e(0.2分钟，900℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的图形abcde规定的条件，在所述B区间的加热满足由具有约f(分钟，930℃)、g(分钟，930℃)、h(分钟，960℃)、i(分钟，960℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的fghi规定的条件，在所述C区间的加热满足由具有约j(分钟，870℃)、k(分钟，870℃)、l(分钟，940℃)、m(分钟，940℃)的累积炉内维持时间及气氛温度坐标的图形jklm规定的条件，但最高气氛温度相比所述B区间的最高气氛温度低，且满足以下关系式1，从安置所述坯料之后直至执行成型之前的所需时间为2秒以下，[关系式1]T≤8.2
×
t+(temp-900)/30其中，所述T表示移送并安置步骤的所需时间和安置坯料之后执行成型之前的所需时间之和，单位是秒；所述t表示坯料的厚度，单位是毫米；所述temp表示加热炉提取温度，单位是℃。2.根据权利要求1所述的热压成型部件的制造方法，其中，在所述C区间的加热在930℃以下的气氛温度执行。3.根据权利要求1所述的热压成型部件的制造方法，其中，以所述B区间的最高气氛温度Tb为基准，所述C区间的最高气氛温度为Tb-20℃以下。4.根据权利要求1所述的热压成型部件的制造方法，其中，所述t为1.5mm以下，所述B区间的气氛温度大于930℃小于940℃。5.根据权利要求1所述的热压成型部件的制造方法，其中，所述t为1.5mm以下，所述C区间的气氛温度为870℃以上且小于880℃。6.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：金弘起，孙弦成，
申请(专利权)人：POSCO公司，
类型：发明
国别省市：