一种行星轮系非间断润滑结构及润滑方法技术

本发明专利技术公开了一种行星轮系非间断润滑结构及润滑方法，行星轮系非间断润滑结构中行星轮系包括太阳轮、行星架、销轴、行星轮轴承、行星轮、内齿圈、第一喷嘴、第二喷嘴及引油套等；其中，所述的引油套和机匣之间设置O形胶圈和聚四氟乙烯套圈密封结构，将滑油从机匣的进油口引入到动态行星架；所述的行星架上设置有第一导油通道和第二导油通道，两者与机匣的进油口连通；第一导油通道与销轴连通，所述的销轴上设置第一喷孔正对着行星轮轴承；第二导油通道上设置第一喷嘴和第二喷嘴，第一喷嘴的喷孔正对着太阳轮和行星轮的啮合区，第二喷嘴的喷孔正对着行星轮和内齿圈的啮合区。本发明专利技术可对行星轮系啮合区域及行星轮轴承进行非间断润滑。滑。滑。

【技术实现步骤摘要】
一种行星轮系非间断润滑结构及润滑方法


[0001]本专利技术涉及机械领域，具体涉及一种行星轮系非间断润滑结构及润滑方法。

技术介绍

[0002]行星传动是一种常见机械齿轮传动构型，在航空动力传动系统中应用较为广泛。相比简单固定轴齿轮传动，具有承载能力大、结构尺寸小、轮系支撑受机匣变形影响较小等优点。航空动力齿轮传动系统属于高速重载范畴，齿轮副工作时，齿面相对滑动和滚动速度高，齿面接触应力大，容易产生高温胶合和摩擦磨损；行星轮支撑轴承除了承受齿轮啮合力之外，还要承受行星轮和轴承本身绕轮系中心线公转产生的离心力，承受的载荷较大，也会产生较大的接触应力和摩擦温升。对齿轮啮合区及其支撑轴承进行喷射润滑，可有效减小摩擦系数，降低摩擦温升，从而减少磨损，避免胶合。因此，针对齿轮及轴承进行合理的润滑系统设计具有非常重要的意义。
[0003]行星轮系中，行星轮几何轴线位置不固定，行星轮既绕自身轴线自转，又有随行星架公转，太阳轮与行星轮、行星轮与内齿圈的啮合位置绕轮系轴线旋转。
[0004]传统的润滑结构是将喷嘴固定在机匣上，此时喷嘴与轮系存在相对转动，只能对齿轮啮合区域进行间断式润滑，不能对齿轮啮合区域以及轴承进行实时润滑，导致滑油需求量大，润滑冷却效果一般；且当行星轮或行星架转速过高，容易造成滑油飞溅。

技术实现思路

[0005]针对上述问题，本专利技术的目的之一在于：提供一种行星轮系非间断润滑结构。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0007]一种行星轮系非间断润滑结构，包括太阳轮、行星架、销轴、行星轮轴承、行星轮、内齿圈、第一喷嘴、第二喷嘴及机匣；
[0008]其中，所述的行星轮通过行星轮轴承装于销轴上，并通过销轴装于行星架上；行星轮分别与内齿圈和太阳轮啮合；所述的内齿圈装于行星架和机匣之间；
[0009]所述的行星架上设有第二导油通道，机匣的进油口与第二导油通道连通；第二导油通道上设置第一喷嘴和第二喷嘴，第一喷嘴的喷孔正对着太阳轮和行星轮的啮合区，第二喷嘴的喷孔正对着行星轮和内齿圈的啮合区。
[0010]优选地，所述的行星架上设有第一导油通道，销轴上设有与第一导油通道相互贯通的第一喷孔；第一喷孔喷出的滑油对行星轮轴承进行润滑。
[0011]优选地，所述的销轴的内孔中安装了分油套，分油套内设置中心孔，分油套的外表面设置多个环形槽，所述的中心孔与环形槽连通，环形槽与销轴上的第一喷孔连通；所述的行星架上的第一导油通道与环形槽相连通。
[0012]优选地，所述的行星架的两端分别通过行星架圆柱滚子轴承和行星架球轴承支撑在机匣上。
[0013]优选地，所述的行星架上设有第二喷孔和第三喷孔；
[0014]其中，所述的第二喷孔与第一导油通道相互贯通且第二喷孔正对着行星架球轴承；
[0015]所述的第三喷孔与第一导油通道相互贯通且第三喷孔正对着行星架圆柱滚子轴承。
[0016]优选地，所述的行星架的输入端外壁上设有引油套；
[0017]其中，引油套设置在机匣的进油口处，所述的引油套内设置进油通道，将滑油从机匣的进油口引入到行星架的第一导油通道和第二导油通道。
[0018]优选地，所述的引油套与机匣之间设置密封件，所述的密封件包括O形胶圈和聚四氟乙烯套圈，所述的O形胶圈设置在引油套外侧的凹槽内，所述的聚四氟乙烯套圈套设在O形胶圈外侧且与机匣密封接触。
[0019]优选地，所述的行星架的输入端内壁上设置封油套，封油套的两端与行星架采用过盈配合，封油套的中间段与行星架的输入端内壁之间形成环形腔，所述的环形腔与引油套、第一导油通道和第二导油通道均连通。
[0020]针对上述问题，本专利技术的目的之二在于：提供一种行星轮系非间断润滑方法。
[0021]为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0022]一种行星轮系非间断润滑方法，具体步骤如下：
[0023]滑油从机匣的进油口引入到行星架的第二导油通道的第一喷嘴和第二喷嘴处；
[0024]滑油从第一喷嘴的喷孔喷出到太阳轮和行星轮的啮合区，对太阳轮和行星轮的啮合区进行润滑；
[0025]滑油从第二喷嘴的喷孔喷出到行星轮和内齿圈的啮合区，对行星轮和内齿圈的啮合区进行润滑。
[0026]优选地，所述的行星轮系非间断润滑结构中的行星架上设有第一导油通道，销轴上设有与第一导油通道相互贯通的第一喷孔；所述的销轴的内孔中安装了分油套，分油套内设置中心孔，分油套的外表面设置多个环形槽，所述的中心孔与环形槽连通，环形槽与销轴上的第一喷孔连通；所述的行星架上的第一导油通道与环形槽相连通；
[0027]第一喷孔喷出的滑油对行星轮轴承进行润滑，具体润滑方法如下：滑油从机匣的进油口引入到行星架的第一导油通道内，然后流入到分油套内，再从分油套的环形槽流出到第一喷孔，最后从第一喷孔喷出到行星轮轴承，对行星轮轴承进行润滑。
[0028]本专利技术的有益效果在于：
[0029]本专利技术滑油从机匣的进油口引入到动态行星架，在行星架上布置第一导油通道、第二导油通道、第一喷嘴、第二喷嘴和第一喷孔，滑油从第一喷嘴、第二喷嘴和第一喷孔喷出，对行星轮系啮合区域及行星轮轴承进行非间断润滑。
[0030]本专利技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发
明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0032]图1为本专利技术的行星轮系非间断润滑结构的示意图；
[0033]图2为图1中A的放大图；
[0034]图3为第一喷嘴和第二喷嘴的平面布局示意图；
[0035]图4为行星架与销轴、分油套、封油套配合的结构示意图；
[0036]附图标记：10
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太阳轮、20
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行星架、21
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第一导油通道、22
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第二导油通道、23
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第二喷孔、24
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第三喷孔、25
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输入端、26
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输出端、30
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销轴、31
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第一喷孔、40
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行星轮轴承、50
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行星轮、60
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内齿圈、70
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第一喷嘴、80
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第二喷嘴、90
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机匣、91
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进油口、100
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行星架圆柱滚子轴承、110
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行星架球轴承、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：包括太阳轮(10)、行星架(20)、销轴(30)、行星轮轴承(40)、行星轮(50)、内齿圈(60)、第一喷嘴(70)、第二喷嘴(80)及机匣(90)；其中，所述的行星轮(50)通过行星轮轴承(40)装于销轴(30)上，并通过销轴(30)装于行星架(20)上；行星轮(50)分别与内齿圈(60)和太阳轮(10)啮合；所述的内齿圈(60)装于行星架(20)和机匣(90)之间；所述的行星架(20)上设有第二导油通道(22)，机匣(90)的进油口(91)与第二导油通道(22)连通；第二导油通道(22)上设置第一喷嘴(70)和第二喷嘴(80)，第一喷嘴(70)的喷孔正对着太阳轮(10)和行星轮(50)的啮合区，第二喷嘴(80)的喷孔正对着行星轮(50)和内齿圈(60)的啮合区。2.根据权利要求1所述的一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：所述的行星架(20)上设有第一导油通道(21)，销轴(30)上设有与第一导油通道(21)相互贯通的第一喷孔(31)；第一喷孔(31)喷出的滑油对行星轮轴承(40)进行润滑。3.根据权利要求2所述的一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：所述的销轴(30)的内孔中安装了分油套(120)，分油套(120)内设置中心孔，分油套(120)的外表面设置多个环形槽(121)，所述的中心孔与环形槽(121)连通，环形槽(121)与销轴(30)上的第一喷孔(31)连通；所述的行星架(20)上的第一导油通道(21)与环形槽(121)相连通。4.根据权利要求2或3所述的一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：所述的行星架(20)的两端分别通过行星架圆柱滚子轴承(100)和行星架球轴承(110)支撑在机匣(90)上。5.根据权利要求4所述的一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：所述的行星架(20)上设有第二喷孔(23)和第三喷孔(24)；其中，所述的第二喷孔(23)与第一导油通道(21)相互贯通且第二喷孔(23)正对着行星架球轴承(110)；所述的第三喷孔(24)与第一导油通道(21)相互贯通且第三喷孔(24)正对着行星架圆柱滚子轴承(100)。6.根据权利要求5所述的一种行星轮系非间断润滑结构，其特征在于：所述的行星架(20)的输入端(25)外壁上设有引油套(130)；其中，所述的引油套(130)设置在机匣(90)的进油口(91)处，所述的引油套(130)内设置进油通道，将滑油从机匣(90)...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志刚，李国文，胡耿，相涯，蒋方敏，
申请(专利权)人：中国航发湖南动力机械研究所，
类型：发明
国别省市：