用作图像显示面板的基板的制造过程制造技术

一种制造图像显示面板的基板的过程，该基板包括透明基板、凸起肋和每个电极以预定图案形成在基板表面上的薄膜电极，该制造过程包括步骤：通过以预定图案在基板表面上涂敷电极前体来形成电极前体层；以预定图案在已经形成电极前体层的基板表面上形成肋前体层；以及在预定温度下同时烧结该电极前体层和该肋前体层。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
技术介绍
面板形图像显示设备包括液晶(LC)显示面板、有机电致发光(EL)显示面板、等离子显示面板(“PDP”)等等。特别的，针对工业目的和新近用作壁挂电视，PDP的特征在于很薄而且可以提供大型显示。通常，PDP具有如图1示意性示出的多数个小的放电显示单元。在PDP 50中，每个放电显示单元56由一对相互分离并彼此相对的玻璃基板包围并限定，即，前玻璃基板61和后玻璃基板51，并且具有精细结构的肋(也指阻隔肋、分隔壁或阻隔壁)54以预定的图案布置在这些玻璃基板之间。前玻璃基本61包括由扫描电极和维持电极组成的透明显示电极63，透明电介质层62和之上的透明保护层64。后玻璃基板51包括寻址电极53和之上的电介质层52。每个放电显示单元56在内壁上具有荧光层55，而且同时封闭了稀有气体(例如，Ne-Xe气)用于通过上述电极之间的等离子体放电来进行自发光显示。通常，肋54具有陶瓷精细结构并且通常和寻址电极53一起设置在后玻璃基板51上，构成了PDP的背板，如图2示意性的所示。由于肋54的形状和尺寸精度对PDP的性能有很大的影响，所以采用各种图案形成该肋。典型的一个是如图2所示的条纹肋图案54，在此情况下，每个放电显示单元56也具有条纹图案。特别的，在如上所述的PDP基板中，通常，采用光刻法或丝网印刷法由诸如银的导电电极材料来形成电极。例如，通过进行以下一系列处理如利用遮光模进行曝光、在玻璃基板整个表面上涂敷感光银膏后进行显影和烘干，并且通过烧结来固化该银膏，来实现采用光刻法形成银电极。另一方面，采用丝网印刷法形成银电极是一种更简单的方法，通过将设计用于印刷的银膏以固定图案直接丝网印刷在玻璃基板上之后，在烘干箱中烘干，并通过烧结来固化该银膏，从而实现用丝网印刷法形成银电极。如上所述在玻璃基板上形成电极之后，通常，采用丝网印刷法、喷砂法、转移法等等形成PDP基板的肋。例如，采用转移法形成肋是通过进行以下过程来实现的用陶瓷膏来填充膜片中的凹处，该膜片具有与肋的形状一致的印刷掩模；使该模片与玻璃基板紧密的接触；剥离该模片并且将来自模片凹处的陶瓷膏转移到玻璃基板上；采用烧结方法固化该陶瓷膏。然而，当采用如上所述的方法来制造装备有肋和电极的PDP基板的时候，采用了至少三个加热过程，即，电极形成阶段的烘干过程和烧结过程、以及肋形成阶段的烧结过程，这三个过程消耗相当多的能量，需要大量的设备投入。在前技术已经建议同时形成肋和电极，或者减少加热步骤的数目。例如，已提出一种制造PDP基板的方法，其特征在于，在肋成型模具与电极成分一起粘合并固定到绝缘基板之后，该肋成型模具中的凹处被肋材料填充并且变凝固，接着在500到650℃温度下与该绝缘基板一起完整的烧结，来同时形成肋和电极(日本专利10-241581)。另一方面，已提出一种制造PDP背板的方法，其特征在于，将由肋前体(rib precursor)混合物和包括电极材料的电极图案组成的肋成型部、以及包括荧光物质的多色图案中的至少一个以指定的排列形成在基板上的状态来进行烘烤(日本专利10-334793)。而且，已提出一种制造PDP基板的方法，其特征在于，在通过用电极膏在玻璃基板上形成电极图案、并通过在上面施加电介质材料膏来形成电介质材料膏应用层、以及通过采用肋膏来进一步形成肋图案之后，将该肋图案与电极图案和电介质材料膏应用层一起烘烤(日本专利11-329236)。已提出了另一种制造PDP的方法，其特征在于，包括第一过程，即通过使用第一类辊子形成电极的厚膜图案材料，以及包括第二过程，即通过使用第二类辊子形成肋的厚膜图案材料(日本专利001-35363)。
技术实现思路
刚刚描述的这些方法利用了至少两个加热过程。而且，这些方法使用了具有复杂结构的相对大型的设备。这里描述的是一种用作图像显示面板基板的制造过程，该基板包括透明基板、凸起肋和每个电极以预定图案形成在基板表面上的薄膜电极，该制造过程的特征在于包括步骤通过以预定图案在基板表面上涂敷电极前体来形成电极前体层；以预定图案在已经形成所述电极前体层的基板表面上形成肋前体层；以及在预定温度下同时烧结该电极前体层和该肋前体层。当制造装备有肋和电极的PDP基板或其他用在图像显示面板中的基板时，本方法通过将加热步骤减少到一步来减少处理步骤的数目，从而减少了能量消耗和设备投入。而且，特别是使用转移法来形成肋，可以更加精确的制造肋，而不会出现气泡和诸如图案变形的瑕疵。此外，可以以高尺寸精度制造具有复杂结构的肋而无需技巧，并且可以容易的从成型模具中剥离而不会对肋造成损坏。附图说明图1是说明性PDP的截面图。图2是图1中PDP使用的PDP背板的透视图。图3示出了说明本专利技术用作PDP基板的制造过程的截面图。图4示出了说明图3中PDP基板制造过程中阻隔肋的形成过程。具体实施例方式根据本专利技术的图像显示面板基板的制造过程特别适合制造基板，该基板包括分别以预定图案形成在该基板表面上的透明基板、凸起肋、以及薄膜电极。具有这样结构的基板包括诸如LC显示面板、EL显示面板、PDP等的图像显示面板的基板。下面将参考PDP基板制造过程详细描述本专利技术的实施。本专利技术并不限制于PDP基板的制造。在接下来的描述中，为了区别于透明基板，“装备有肋和电极的基板”也称为“面板基板”。如参考图2所述，在后玻璃基板51上设置了该PDP 50的肋54，构成了PDP的背板(PDP基板)。尽管根据屏幕尺寸等肋54之间的间隔(单元间距)是可变的，典型范围大致为150到400μm。通常，肋需要“没有混合气泡并没有诸如变形之类的瑕疵”，并且需要“很高的间距精度”。对于间距精度，在形成肋过程中，必须将肋设置到预定位置，而与后玻璃基板51上寻址电极53几乎没有偏移，实际上，允许的位置误差需在几十μm内。如果位置误差超过了几十μm，特别是对于比较大的屏幕，发射可见光等的条件会受到不利的影响。当把肋54看作一整体时，尽管根据PDP基板的尺寸和肋的形状有许多不同，但是，通常，肋54的总间距(两端的肋54之间的距离；只示意性的示出了5个肋，而实际上大约有3000个肋)必须要小于几十ppm的尺寸精度。而且，在本专利技术的实施中，通过使用包括了支撑体和由该支撑体支撑的具有凹槽图案的成形层的可弯曲的成型模具，可有效的形成肋，并且在这种形成方法情况下，与在肋中一样，成型模具的总间距(两端上凹槽之间的距离)必须要小于几十ppm的尺寸精度。根据本专利技术的面板基板具有支撑肋和电极的基板(也称为“基底材料”或者“基底”)。优选地，这里使用的基板需要具有足够高的透明度，能传播光以完成固化过程，其中肋和电极经过光的照射被固化(在本说明书中，正如通常在光刻法领域内所认识的，来自各种光源的光，诸如可见光、紫外线、和红外线，以及激光束和电子束被通称为“光”)。因此，优选的是，该基板是充分透明的。例如，透明的基板材料包括但并不限于玻璃(例如，钠玻璃、硼硅玻璃等)、陶瓷、塑料等。这些基板的尺寸可以根据例如所要面板基板的尺寸在相当大的范围内改变。例如，基板的厚度通常在大约0.5到10mm范围内。在透明基板表面上，至少设置了凸起肋和薄膜电极。该凸起肋在形状、尺寸和排列方式上没有特别的限制，但是，通常，如参考图2所述，它们具有直肋的图案，在此图案情况本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造图像显示面板基板的方法，包括：以一定的图案在基板表面形成电极前体；在已经形成所述电极前体层的基板表面形成肋前体层；以及同时烧结所述电极前体层和所述肋前体层。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2003-11-12 382775/20031.一种制造图像显示面板基板的方法，包括以一定的图案在基板表面形成电极前体；在已经形成所述电极前体层的基板表面形成肋前体层；以及同时烧结所述电极前体层和所述肋前体层。2.根据权利要求1所述的方法，其中对所述电极前体进行后续的步骤来形成所述肋前体层。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述基板为玻璃基板。4.根据权利要求1或2所述的方法，其中由丝网印刷法和光刻法中选出的一种方法来形成所述电极前体层。5.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述电极前体包括光固化材料。6.根据权利要求5所述的方法，其中在所述电极前体形成之后，用能引起固化的光来照射所述前体层。7.根据权利要求6所述的方法，其中在惰性气体环境下用光照射所述前体层。8.根据权利要求7所述的方法，其中所述惰性气体是氮气。9.根据权利要求1所述的方法，其中通过转移法形成所述肋前体层。10.根据权利要求9所述的方法，其中所述转移法采用一种可弯曲成型模具。11.根据权利要求10所述的方法，其中所述可弯曲成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：阳田彰，菊池宽，
申请(专利权)人：三M创新有限公司，
类型：发明
国别省市：US[美国]