一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯制造技术

本实用新型专利技术公开了一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，涉及齿轮锻造技术领域，包括锻造毛坯本体，所述锻造毛坯本体的齿型通过螺旋锻造机进行锻造，所述锻造毛坯本体的中部开设有通孔。本实用新型专利技术通过设计驱动桥从动锥齿轮毛坯图，使得设计出来的驱动桥从动锥齿轮毛坯的齿型是通过锻造成型的，齿型只保留精加工余量或者不留加工余量，其他各部尺寸全部留加工余量，以保证驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯最终通过加工，可以批量加工出合格的驱动桥从动锥齿轮成品，本实用新型专利技术设计的驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯实现了减重，减少了加工余量，实现了降低成本提高效率的要求。成本提高效率的要求。成本提高效率的要求。

【技术实现步骤摘要】
一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯


[0001]本技术涉及一种锻造毛坯，涉及齿轮锻造
，具体涉及一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯。

技术介绍

[0002]从动齿轮是驱动桥传动装置中最为重要的一对齿轮，传动精度要求高，故装配、调整及维护均须按规定的要求实施，一般采用曲线齿锥齿轮结构及准双曲线面齿轮结构。针对现有技术存在以下问题：
[0003]驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯在当前的制造过程中全部是锻造出齿圈，齿型形状没有锻造出来，最终从动锥齿轮成品的齿型全是靠机械加工出来的，这样的结果是毛坯重量重，成本高，加工设备投入大，加工过程长，成本特别高。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，目的是为了具备减少驱动桥从动锥齿轮的生产成本特点，解决从动锥齿轮成品的齿型全是靠机械加工出来的，这样的结果是毛坯重量重，成本高，加工设备投入大，加工过程长，成本特别高的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：
[0006]一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，包括锻造毛坯本体，所述锻造毛坯本体的齿型通过螺旋锻造机进行锻造，所述锻造毛坯本体的齿部尺寸通过DEFORM软件进行计算设计。
[0007]所述锻造毛坯本体的中部开设有通孔，所述通孔的顶面设置有第三加工槽，所述第三加工槽的顶面设置有第二加工槽，所述第二加工槽的顶面设置有第一加工槽。
[0008]本技术技术方案的进一步改进在于：所述第一加工槽的顶面与外界连通，所述第一加工槽的底面与第二加工槽的顶面连通。
[0009]本技术技术方案的进一步改进在于：所述第二加工槽的直径值小于第一加工槽的直径值，所述第二加工槽的直径值大于第三加工槽的直径值。
[0010]本技术技术方案的进一步改进在于：所述通孔的底面为开口状，所述通孔内侧的底端为圆弧形。
[0011]本技术技术方案的进一步改进在于：所述锻造毛坯本体的两侧设置有毛坯斜腰，所述毛坯斜腰的外沿线与水平面的夹角为七十度。
[0012]本技术技术方案的进一步改进在于：所述毛坯斜腰的外沿线与水平面的交接处为圆弧形，所述毛坯斜腰的外沿线与锻造毛坯本体的顶面线相互垂直。
[0013]本技术技术方案的进一步改进在于：所述锻造毛坯本体顶面的直径值为所述通孔的直径值为所述锻造毛坯本体底面的宽度为96mm，所述毛坯斜腰的高度值为58mm，所述锻造毛坯本体的高度值为154mm。
[0014]由于采用了上述技术方案，本技术相对现有技术来说，取得的技术进步是：
[0015]本技术提供一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，通过设计驱动桥从动锥齿轮毛
坯图，使得设计出来的驱动桥从动锥齿轮毛坯的齿型是通过锻造成型的，齿型只保留精加工余量或者不留加工余量，其他各部尺寸全部留加工余量，以保证驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯最终通过加工，可以批量加工出合格的驱动桥从动锥齿轮成品，本技术设计的驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯实现了减重，减少了加工余量，实现了降低成本提高效率的要求。
附图说明
[0016]图1为本技术的结构示意图；
[0017]图2为现有的驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯示意图；
[0018]图3为本技术的驱动桥从动锥齿轮成品示意图。
[0019]图中：1、锻造毛坯本体；2、通孔；3、第一加工槽；4、第二加工槽；5、第三加工槽；6、毛坯斜腰。
具体实施方式
[0020]下面结合实施例对本技术做进一步详细说明：
[0021]实施例1
[0022]如图1
‑
3所示，本技术提供了一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，包括锻造毛坯本体1，锻造毛坯本体1的齿型通过螺旋锻造机进行锻造，锻造毛坯本体1的齿部尺寸通过DEFORM软件进行计算设计，锻造毛坯本体1的中部开设有通孔2，通孔2的顶面设置有第三加工槽5，第三加工槽5的顶面设置有第二加工槽4，第二加工槽4的顶面设置有第一加工槽3，第一加工槽3的顶面与外界连通，第一加工槽3的底面与第二加工槽4的顶面连通，第二加工槽4的直径值小于第一加工槽3的直径值，第二加工槽4的直径值大于第三加工槽5的直径值，通孔2的底面为开口状，通孔2内侧的底端为圆弧形，锻造毛坯本体1的两侧设置有毛坯斜腰6，毛坯斜腰6的外沿线与水平面的夹角为七十度，毛坯斜腰6的外沿线与水平面的交接处为圆弧形，毛坯斜腰6的外沿线与锻造毛坯本体1的顶面线相互垂直。
[0023]在本实施例中，根据设计出的驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯图，设计出驱动桥从动锥齿轮的锻造工艺，通过DEFORM软件进行计算机锻造过程仿真，确定锻造设备的选型及模具材料的选择，选材为圆钢，下料长488mm，料重59kg，然后根据设备选型确定锻压设备，根据毛坯齿型要求，为了保证批量生产驱动桥从动锥齿轮毛坯，选择耐热抗疲劳等级高的模具材料，终锻模具材料选择含高钨及高钼的8566模具钢，其他模具材料选择H13，使之能规模化批量生产驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，依锯此工艺锻造出的驱动桥从动锥齿轮毛坯，显著节省了原材料的重量，并且减少了原材料的消耗，后续的机械加工减少了铣齿工序，减少了生产线的投入成本，并且减少机械加工产生的磨损和损耗，保证加工件的准确性，每件驱动桥从动锥齿轮成品只需在锻造毛坯本体1上进行简单精加工，节约成本效果显著。
[0024]实施例2
[0025]如图1
‑
3所示，本技术提供了一种技术方案：锻造毛坯本体1顶面的直径值为通孔2的直径值为锻造毛坯本体1底面的宽度为96mm，毛坯斜腰6的高度值为58mm，锻造毛坯本体1的高度值为154mm。
[0026]在本实施例中，毛坯斜腰6、通孔2和锻造毛坯本体1的各项数字均为毛坯值，在毛
坯加工之后，若要加工为成品，只需将锻造毛坯本体1的高度值锻造为150mm，而通孔2的直径值冲压为锻造毛坯本体1底面宽度值加工为92mm，毛坯斜腰6的高度值为55mm即可，由此可见将锻造毛坯本体1加工为从动锥齿轮时，只需将锻造毛坯本体1进行简单的精处理即可，能够省去加工从动锥齿轮齿型的大量时间，而各项数据差距很小，也能够提高工人工作的效率，减少了锻造毛坯的重力，节约了加工的成本。
[0027]下面具体说一下该驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯的工作原理。
[0028]如图1
‑
3所示，首先选取圆钢，下料长488mm，料重59kg的材料，将材料放置在8000T电动螺旋压力机上锻造出带连皮的齿环，将加工完成的齿环冷却，待冷却之后再将齿环在10000T电动螺旋压力机上锻造出带齿型的从动锥齿轮毛坯，再锻造完成之后，将从动锥齿轮毛坯转移到冲压机下，利用冲压机冲孔，将从动锥齿轮毛坯中间连皮冲掉，从而得到了锻造毛坯本体1顶面的直径值为通孔2的直径值为锻造毛坯本体1底面的宽度为96mm，毛坯斜腰6的高度值为58mm，锻造毛坯本体1的高度值为154mm的从动锥齿轮毛坯，在得到锻造毛坯之后，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，包括锻造毛坯本体(1)，其特征在于：所述锻造毛坯本体(1)的齿型通过螺旋锻造机进行锻造；所述锻造毛坯本体(1)的中部开设有通孔(2)，所述通孔(2)的顶面设置有第三加工槽(5)，所述第三加工槽(5)的顶面设置有第二加工槽(4)，所述第二加工槽(4)的顶面设置有第一加工槽(3)。2.根据权利要求1所述的一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，其特征在于：所述第一加工槽(3)的顶面与外界连通，所述第一加工槽(3)的底面与第二加工槽(4)的顶面连通。3.根据权利要求1所述的一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，其特征在于：所述第二加工槽(4)的直径值小于第一加工槽(3)的直径值，所述第二加工槽(4)的直径值大于第三加工槽(5)的直径值。4.根据权利要求1所述的一种驱动桥从动锥齿轮锻造毛坯，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹坤，曹智慧，龚正，曹立新，李强，
申请(专利权)人：湖北环创锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：