一种低噪音的耐磨型齿轮制造技术

本实用新型专利技术涉及耐磨型齿轮技术领域，且公开了一种低噪音的耐磨型齿轮，包括安装轴套，安装轴套的外壁固定连接有隔板，隔板开设有矩形槽，矩形槽的内壁固定连接有吸音板，隔板与安装轴套连接处开设有润滑油仓，隔板的外壁固定连接有轮齿，轮齿的外壁固定连接有耐磨层，隔板的前端面开设有弧形消音槽和方形消音槽，润滑油仓的外壁连通设置有润滑油管，润滑油管内壁固定安装有漏斗管，由于齿轮的高速转动，会对润滑油仓内的润滑油产生离心力，从而促使润滑油流出至润滑油管，从润滑油管到达轮齿的根部进行润滑，方便轮齿之间的啮合润滑，保证了润滑油的使用位置，从而减少轮齿之间的摩擦，使得传动时的噪音减小。使得传动时的噪音减小。使得传动时的噪音减小。

【技术实现步骤摘要】
一种低噪音的耐磨型齿轮


[0001]本技术涉及耐磨型齿轮
，具体为一种低噪音的耐磨型齿轮。

技术介绍

[0002]齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件。而齿轮在转动时会产生振动，齿轮振动的原因在于齿轮之间进行传动时，产生的摩擦、触碰，如此反复进行形成噪音。齿轮传动噪音长时间存在，不仅影响生产环境，也会对操作人员的人身健康造成危害，因此，找到合理的方法降低齿轮传动噪音非常重要。
[0003]噪音产生的原因一般有五种：第一齿轮运行时振动速度过快，将影响震动的频率，产生噪音；第二载荷冲击带来的齿轮振动，当齿轮受到不同程度的载荷时，振动的频率、扭转的方向也会不同，多数会形成圆周方向的振动力，会产生平顺的噪音；第三共振产生的噪音，齿轮自身产生的振动和齿轮之间摩擦产生的振动在同一频率上，就会初选共振噪音；第四部分齿轮表面光滑度不够，齿轮表面过于粗糙，相互摩擦时摩擦面大，振动频率高；第五缺少正确的润滑方式。
[0004]而降低齿轮传动噪音的方法以改善齿轮润滑方式最为实用且容易实现。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本技术提供了一种低噪音的耐磨型齿轮，具备齿轮转动时进行消音；可以在齿轮转动时进行润滑；更加耐磨等优点，解决了齿轮在转动时产生噪音过大，且润滑不能直接达到齿轮根部的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现上述齿轮转动时进行消音；可以在齿轮转动时进行润滑；更加耐磨的目的，本技术提供如下技术方案：一种低噪音的耐磨型齿轮，包括安装轴套，所述安装轴套的外壁固定连接有隔板，所述隔板开设有矩形槽，所述矩形槽的内壁固定连接有吸音板，所述隔板与安装轴套连接处开设有润滑油仓，所述隔板的外壁固定连接有轮齿，所述轮齿的外壁固定连接有耐磨层。
[0009]优选的，所述隔板的前端面开设有弧形消音槽和方形消音槽，所述弧形消音槽和方形消音槽的数量均为四组，四组所述弧形消音槽上下左右十字形对称分布，四组所述方形消音槽左右对称X形分布，四组所述弧形消音槽和方形消音槽依次贯穿隔板前端面、吸音板和隔板后端面。
[0010]优选的，所述润滑油仓的外壁连通设置有润滑油管，所述润滑油管贯穿依次贯穿隔板、轮齿和耐磨层，所述润滑油管的数量为四个，四个所述润滑油管左右对称X形分布，所述润滑油管内壁固定安装有漏斗管。
[0011]优选的，所述安装轴套的前后厚度为30mm，所述隔板的前后厚度为20mm，所述耐磨层前后厚度等于安装轴套的前后厚度。
[0012]优选的，所述吸音板的数量为两个，两个所述吸音板的厚度均为5mm，两个所述吸音板均匀间隔设置在隔板内，所述吸音板的材料为聚酯纤维材料组成。
[0013]优选的，所述漏斗管靠近润滑油仓的一端尺寸大于漏斗管远离润滑油仓的一端。
[0014]优选的，所述耐磨层的厚度为2mm，所述耐磨层均匀覆盖在轮齿的外壁，所述耐磨层的材料为高锰钢ZGMn13。
[0015]与现有技术相比，本技术提供了一种低噪音的耐磨型齿轮，具备以下有益效果：
[0016]1、本技术通过润滑油管可以将齿轮润滑油仓内注入润滑油，由于润滑油的粘性，所以在润滑油仓内不会轻易流出，防止齿轮在不传动的情况下润滑油的流出，造成浪费，由于齿轮的高速转动，会对润滑油仓内的润滑油产生离心力，从而促使润滑油流出至润滑油管，从润滑油管到达轮齿的根部进行润滑，方便轮齿之间的啮合润滑，保证了润滑油的使用位置，从而减少轮齿之间的摩擦，使得传动时的噪音减小。
[0017]2、本技术通过隔板内部的吸音板会对齿轮产生的振动进行一定量的吸收，从而降低齿轮的振动，而剩余振动产生的噪音会经过弧形消音槽和方形消音槽进行二次消音，从而使齿轮传动时的声音达到最小，以保护操作人员的人身健康。
附图说明
[0018]图1为本技术立体图；
[0019]图2为本技术主视图；
[0020]图3为本技术侧剖图；
[0021]图4为本技术正剖图。
[0022]其中：1安装轴套、2隔板、3轮齿、4耐磨层、5吸音板、6方形消音槽、7弧形消音槽、8润滑油仓、9润滑油管、10漏斗管。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0024]所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0025]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0026]在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是
机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0027]请参阅图1
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4，本技术提供一种技术方案：一种低噪音的耐磨型齿轮，包括安装轴套1，安装轴套1的外壁固定连接有隔板2，安装轴套1的前后厚度为30mm，隔板2的前后厚度为20mm，隔板2开设有矩形槽，矩形槽的内壁固定连接有吸音板5，吸音板5的数量为两个，两个吸音板5的厚度均为5mm，两个吸音板5均匀间隔设置在隔板2内，吸音板5的材料为聚酯纤维材料组成，隔板2与安装轴套1连接处开设有润滑油仓8，润滑油仓8的外壁连通设置有润滑油管9，润滑油管9贯穿依次贯穿隔板2、轮齿3和耐磨层4，润滑油管9的数量为四个，四个润滑油管9左右对称X形分布，润滑油管9内壁固定安装有漏斗管10，漏斗管10靠近润滑油仓8的一端尺寸大于漏斗管10远离润滑油仓8的一端，通过润滑油管9可以将齿轮润滑油仓8内注入润滑油，由于润滑油的粘性，所以在润滑油仓8内不会轻易流出，防止齿轮在不传动的情况下润滑油的流出，造成浪费，由于齿轮的高速转动，会对润滑油仓8内的润滑油产生离心力，从而促使润滑油流出至润滑油管9，从润滑油管9到达轮齿3的根部进行润滑，方便轮齿3之间的啮合润滑，保证了润滑油的使用位置，从而减少轮齿3之间的摩本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低噪音的耐磨型齿轮，包括安装轴套(1)，所述安装轴套(1)的外壁固定连接有隔板(2)，其特征在于：所述隔板(2)开设有矩形槽，所述矩形槽的内壁固定连接有吸音板(5)，所述隔板(2)与安装轴套(1)连接处开设有润滑油仓(8)，所述隔板(2)的外壁固定连接有轮齿(3)，所述轮齿(3)的外壁固定连接有耐磨层(4)。2.根据权利要求1所述的一种低噪音的耐磨型齿轮，其特征在于：所述隔板(2)的前端面开设有弧形消音槽(7)和方形消音槽(6)，所述弧形消音槽(7)和方形消音槽(6)的数量均为四组，四组所述弧形消音槽(7)上下左右十字形对称分布，四组所述方形消音槽(6)左右对称X形分布，四组所述弧形消音槽(7)和方形消音槽(6)依次贯穿隔板(2)前端面、吸音板(5)和隔板(2)后端面。3.根据权利要求1所述的一种低噪音的耐磨型齿轮，其特征在于：所述润滑油仓(8)的外壁连通设置有润滑油管(9)，所述润滑油管(9)贯穿依次贯...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄稼，
申请(专利权)人：浙江广郡机械有限公司，
类型：新型
国别省市：