一种用于复合材料板簧成型的模具制造技术

本实用新型专利技术属于复合材料成型技术领域，公开了一种用于复合材料板簧成型的模具，包括可拆卸连接的阴模组件和阳模，所述阴模组件和阳模围成用于放置待成型材料的板簧腔体，其特征在于，所述模具还包括用于连接所述阴模组件和阳模的连接件。本实用新型专利技术的模具通过连接件连接阴模组件和阳模以达到所需的压紧力度，不需要配合压机使用，可通过人工操作实现复合材料板簧的生产，降低了复合材料板簧的生产成本，使得复合材料板簧的生产步骤简洁高效。使得复合材料板簧的生产步骤简洁高效。使得复合材料板簧的生产步骤简洁高效。

【技术实现步骤摘要】
一种用于复合材料板簧成型的模具


[0001]本技术属于复合材料成型
，具体地说，涉及一种用于复合材料板簧成型的模具。

技术介绍

[0002]在汽车制造领域，轻量化是一个日益紧迫的技术要求。尤其近年来，轻卡车型的超重问题严重影响了有关汽车厂家的正常运营。板簧是汽车地盘上的一个重要部件，在减轻车辆行驶时的震动、提高汽车使用寿命方面发挥着重要的作用。在传统的汽车行业中，板簧一直采用钢板制造，重量很大，使用寿命较低。
[0003]由于复合材料轻质高强的特点，为有效降低车身的重量，国内外对采用复合材料制造汽车板簧进行了很多研究，研究结果表明，复合材料板簧在达到相同使用性能的同时，通常可较钢板弹簧减重50％
‑
70％，同时还具有疲劳寿命高、安全性好、弹性行程大、舒适性好、噪声小、耐腐蚀、安装便利等特点，而其轻量化效果更是减少了车辆在行驶过程中的燃油损耗以及CO2排放，具有节能环保的特性，有很高的经济效益和社会效益。
[0004]现有技术中一种复合材料制品的生产方法为模压成型法，所述模压成型法是将纤维布切割成一定形状，预浸树脂后叠加在一起放入模具内，经过加压加热固化成型的一种方法。这种模压工艺对模具要求较高，模具制造较为复杂，模具成本较高，还需要配合压机使用。受压机等成型设备的制约，不能生产大件复合材料制品。若采用上述方法生产复合材料板簧，生产效率低，不能满足汽车量产的规模化需求，同时成本较高，无法满足汽车市场的商业需求。
[0005]有鉴于此，特提出本技术。

技术实现思路
/>[0006]本技术要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种用于复合材料板簧成型的模具，所述模具通过连接件连接阴模组件和阳模以达到所需的压紧力度，不需要配合压机使用，可通过人工操作实现复合材料板簧的生产。
[0007]为解决上述技术问题，本技术采用技术方案的基本构思是：
[0008]一种用于复合材料板簧成型的模具，包括可拆卸连接的阴模组件和阳模，所述阴模组件和阳模围成用于放置待成型材料的板簧腔体，所述模具还包括用于连接所述阴模组件和阳模的连接件。
[0009]进一步地，所述连接件包括若干螺钉，所述阴模组件上设置多个第一连接孔，所述阳模上设置多个第二连接孔；所述第一连接孔与第二连接孔一一对应，所述螺钉一一对应插入各组第一连接孔和第二连接孔中，使阴模组件和阳模紧固连接。
[0010]进一步地，所述板簧腔体为设置在所述阴模组件上的凹槽，所述阳模具有覆盖所述凹槽的敞口的第一表面；所述第一表面为向远离板簧腔体的方向弯曲的弧面，所述凹槽的底壁为与第一表面共轴线的弧面；
[0011]所述第一表面靠近一侧弧形边缘的部分与阴模组件贴合设置，第一表面的另一侧向远离板簧腔体的方向延伸形成与第一表面垂直的第二表面，所述第二表面与所述阴模组件贴合设置；
[0012]所述第二连接孔包括设置在第一表面上的第二连接孔A和设置在第二表面上的第二连接孔B，所述第一连接孔包括与第二连接孔A对应设置的第一连接孔A，以及与第二连接孔B对应设置的第一连接孔B。
[0013]进一步地，所述第二连接孔B设置多个，多个第二连接孔B沿与第一表面的弧形边缘共圆心的弧线均匀分布。
[0014]进一步地，所述第一表面的两端还具有向远离板簧腔体方向延伸的第三表面，两个所述第三表面之间的距离沿其延伸方向逐渐增大；两个第三表面均与阴模组件贴合设置；
[0015]所述第二连接孔还包括设置在第三表面上的第二连接孔C，所述第一连接孔还包括与第二连接孔C对应设置的第一连接孔C。
[0016]进一步地，所述阴模组件包括可拆卸连接的盖板和承接组件；所述凹槽的底壁和三个侧壁设置在承接组件上，所述盖板与承接组件贴合设置，形成凹槽的第四个侧壁；
[0017]所述盖板与阳模的第二表面贴合设置，所述第一连接孔B设置在所述盖板上；所述承接组件和阳模的第一表面与第三表面贴合设置，所述第一连接孔A和第一连接孔C设置在所述承接组件上；
[0018]所述盖板上设置多个第三连接孔，所述承接组件上对应所述第三连接孔设置多个第四连接孔，螺钉一一对应插入各组第三连接孔和第四连接孔中，以连接所述盖板和承接组件。
[0019]进一步地，多个所述第三连接孔围绕所述阳模的第二表面的外周设置，包括多个第三连接孔A和第三连接孔B；所述第三连接孔A沿与第一表面的弧形边缘共圆心的弧线均匀分布，所述第三连接孔B设置在两个相对的第三表面的外侧；
[0020]所述第四连接孔包括与第三连接孔A对应设置的第四连接孔A，以及与第三连接孔B对应设置的第四连接孔B。
[0021]进一步地，所述承接组件包括可拆卸连接的扇形块和挡块，所述凹槽的底壁以及与盖板的表面相对的侧壁设置在所述扇形块上；所述挡块包括两个，与扇形块贴合设置，形成凹槽的两个相对的侧壁；
[0022]所述第四连接孔A设置在所述扇形块上，所述第四连接孔B设置在所述挡块上；
[0023]所述扇形块具有阳模的部分第一表面贴合的表面，所述第一连接孔A设置在所述扇形块上；所述挡块具有与阳模的第三表面贴合的表面，所述第一连接孔C设置在所述挡块上；
[0024]所述扇形块上设置第五连接孔，所述挡块上对应所述第五连接孔设置第六连接孔，螺钉插入第五连接孔和第六连接孔中，以连接所述扇形块和挡块。
[0025]进一步地，所述扇形块具有与盖板贴合设置的第四表面，以及与第四表面向背的第五表面，所述第五连接孔与第四表面之间的距离小于第五连接孔与第五表面之间的距离。
[0026]进一步地，所述凹槽的底壁的弦长为1000mm
‑
5500mm。
[0027]采用上述技术方案后，本技术与现有技术相比具有以下有益效果。
[0028]本技术的模具通过连接件连接阴模组件和阳模以达到所需的压紧力度，不需要配合压机使用，可通过人工操作实现复合材料板簧的生产，降低了复合材料板簧的生产成本，使得复合材料板簧的生产步骤简洁高效。
[0029]本技术的模具中，阴模组件由多个可拆卸的模块组合而成，各个模块之间通过螺钉连接以到达所需的压紧力度，从而将大尺寸的模具分割为小尺寸的多个模块，降低了的模具加工成本和加工难度，同时便于人工操作完成复合材料板簧的生产。
[0030]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
[0031]附图作为本技术的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
[0032]图1是本技术中阳模与阴模组件组合后的结构示意图；
[0033]图2是本技术中阴模组件的结构示意图；
[0034]图3是本实用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于复合材料板簧成型的模具，包括可拆卸连接的阴模组件和阳模，所述阴模组件和阳模围成用于放置待成型材料的板簧腔体，其特征在于，所述模具还包括用于连接所述阴模组件和阳模的连接件。2.根据权利要求1所述的用于复合材料板簧成型的模具，其特征在于，所述连接件包括若干螺钉，所述阴模组件上设置多个第一连接孔，所述阳模上设置多个第二连接孔；所述第一连接孔与第二连接孔一一对应，所述螺钉一一对应插入各组第一连接孔和第二连接孔中，使阴模组件和阳模紧固连接。3.根据权利要求2所述的用于复合材料板簧成型的模具，其特征在于，所述板簧腔体为设置在所述阴模组件上的凹槽，所述阳模具有覆盖所述凹槽的敞口的第一表面；所述第一表面为向远离板簧腔体的方向弯曲的弧面，所述凹槽的底壁为与第一表面共轴线的弧面；所述第一表面靠近一侧弧形边缘的部分与阴模组件贴合设置，第一表面的另一侧向远离板簧腔体的方向延伸形成与第一表面垂直的第二表面，所述第二表面与所述阴模组件贴合设置；所述第二连接孔包括设置在第一表面上的第二连接孔A和设置在第二表面上的第二连接孔B，所述第一连接孔包括与第二连接孔A对应设置的第一连接孔A，以及与第二连接孔B对应设置的第一连接孔B。4.根据权利要求3所述的用于复合材料板簧成型的模具，其特征在于，所述第二连接孔B设置多个，多个第二连接孔B沿与第一表面的弧形边缘共圆心的弧线均匀分布。5.根据权利要求3所述的用于复合材料板簧成型的模具，其特征在于，所述第一表面的两端还具有向远离板簧腔体方向延伸的第三表面，两个所述第三表面之间的距离沿其延伸方向逐渐增大；两个第三表面均与阴模组件贴合设置；所述第二连接孔还包括设置在第三表面上的第二连接孔C，所述第一连接孔还包括与第二连接孔C对应设置的第一连接孔C。6.根据权利要求5所述的用于复合材料板簧成型的模具，其特征在于，所述阴模组件包括可拆卸连接的盖板和承接组件；所述凹槽的底壁和三个侧壁设置在承接组件上，所述盖板与承接组件贴合设置，形成凹槽的第四个侧壁...

【专利技术属性】
技术研发人员：李姗姗，张雷，罗欣，
申请(专利权)人：中国纺织科学研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：