注射机构及成型机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种注射机构及成型机，注射机构包括第一送料机构和第二送料机构，所述第一送料机构包括第一料筒和第一驱动结构，所述第一料筒具有第一进料口和第一出料口，所述第二送料机构包括推料件、第二料筒和第二驱动结构，所述第二料筒与所述第一出料口连通，所述第二料筒具有用于向所述模具的型腔射胶的注射口，第一驱动结构对待塑材料进行分割，且将每次分割出的待塑材料传送至所述第二料筒内，第二驱动结构用于将待塑材料通过注射口输送至所述模具的型腔内；该注射机构及成型机在流动性较差的材料成型时不需要切片、称重等操作，从而简化了操作流程，提高了成型效率。提高了成型效率。提高了成型效率。

【技术实现步骤摘要】
注射机构及成型机


[0001]本技术属于注塑机械
，更具体地说，是涉及一种注射机构及成型机。

技术介绍

[0002]一些工业用胶(如固态硅胶、氟橡胶等)经过混炼后可以形成面团状或者橡皮泥状的(固态)胶泥，将混炼好的胶泥称量后放入模具内部能够热压形成对应的产品，相比于传统塑胶而言，这种利用混炼胶制的产品通常具有更好的密封性和柔韧性，能够提高产品的耐用性及增强用户接触的舒适度。此种工业用胶制作的产品可以被广泛应用于日常生活用品、工业加工零部件、医疗器械等各种不同的领域。
[0003]由于流动性较低，上述工业用胶往往都是采用热压成型的方式进行成型，成型前，一般先将预先配制好的混炼胶放入混炼机混炼，制得面团状的胶泥；其次，裁切处理，即将混炼好的胶泥状固态混炼胶，通过裁料机裁成合适的大小和厚度；然后，入模处理，即将裁切好尺寸的胶泥状固态混炼胶放入模具；最后，热压成型处理，即将模具中的胶泥状固态混炼胶，通过热压成型工艺处理得到相应的产品。上述传统的工艺至少需要经过混炼、裁切、入模和热压成型四道工序，而入模前混炼胶需要进行切片、称重后定量放入模具的型腔内，操作较为繁琐费时，成型效率低。

技术实现思路

[0004]本技术实施例的目的在于提供一种注射机构及成型机，以解决现有技术中存在的流动性较低的待塑材料成型效率低的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：本技术第一方面提供一种注射机构，用于成型机，所述成型机用于向模具内注射待塑材料，所述注射机构包括第一送料机构和第二送料机构；
[0006]所述第一送料机构包括第一料筒和第一驱动结构，所述第一料筒具有第一进料口和第一出料口；所述第二送料机构包括推料件、第二料筒和第二驱动结构，所述第二料筒与所述第一出料口连通，所述第二料筒具有用于向所述模具的型腔射胶的注射口，所述推料件用于推动所述第二料筒内的待塑材料从所述注射口射出；
[0007]所述第一驱动结构用于对待塑材料进行分割，且将每次分割出的待塑材料传送至所述第二料筒内，所述第二驱动结构用于驱动所述推动件运动以将所述待塑材料通过所述注射口输送至所述模具的型腔内。
[0008]在一个实施例中，所述第一驱动结构包括驱动电机和螺杆，所述螺杆设置在所述第一料筒内，所述螺杆固定于所述驱动电机的输出轴上。
[0009]在一个实施例中，所述推料件固定于所述第一料筒上，所述推料件为输料管，所述输料管第一端与所述第一出料口连通，所述输料管的第二端设置于所述第二料筒内，所述输料管与所述第二料筒滑动连接，所述第一料筒的第一出料口与所述输料管单向连通。
[0010]在一个实施例中，所述输料管的第一端具有第二进料口，所述第一料筒的第一出
料口与所述输料管的第二进料口之间具有容纳空间，所述容纳空间内设置有密封球，其中，所述密封球位于所述第一出料口一侧时，所述密封球与所述第一出料口抵接，所述密封球与所述第一出料口抵接后，所述密封球与所述第一出料口完全贴合，所述密封球位于所述第二进料口一侧时，所述密封球与所述第二进料口抵接，所述密封球与所述第二进料口抵接处具有用于让待塑材料进入所述输料管的管径的开槽。
[0011]在一个实施例中，所述第一料筒或者/和所述第二料筒外部设置有冷却装置，所述冷却装置为气冷或者液冷装置。
[0012]在一个实施例中，所述第一进料口设置在所述第一料筒外周壁上，所述第一料筒的侧面设置有上料机构，所述上料机构包括上料筒、柱塞和上料驱动结构，所述上料筒的第一端与所述第一进料口连通，所述上料筒外周壁远离所述第一送料机构的一端上部开设有投料口，所述柱塞设置于所述上料筒内，所述柱塞与上料驱动结构连接，所述上料驱动结构为气缸、油缸或者电机螺杆组件中的任一种。
[0013]在一个实施例中，所述注射机构还包括第一安装座和第二安装座，所述驱动电机固定于所述第一安装座上，所述第二料筒设置于第二安装座上，所述第二驱动结构设置于所述第一安装座与所述第二安装座之间。
[0014]在一个实施例中，所述第二安装座下方设置有第三安装座，所述第三安装座上开设有供所述第二料筒穿过的通孔；所述第三安装座上设置有多个导向柱，多个所述导向柱贯穿所述第二安装座和第一安装座，所述第一安装座和所述第二安装座均与所述导向柱之间滑动配合，所述第二安装座上设置有用于驱动所述第二安装座相对于所述第三安装座移动的第三驱动机构；所述第二驱动结构和第三驱动机构均为液压油缸。
[0015]在一个实施例中，所述第二驱动结构具有第一缸体和第一伸缩杆；所述第三驱动结构具有第二缸体和第二伸缩杆，所述第一缸体固定在第一安装座上，所述第一伸缩杆固定在第二缸体上，所述第二缸体固定在第二安装座上，所述第二安装座上开设有允许所述第二伸缩杆自由穿过的过孔，第二伸缩杆固定在第三安装座上，所述第一伸缩杆和所述第二伸缩杆同轴设置。
[0016]本技术第一方面提供一种成型机，包括注射机构，所述注射机构为如上所述的注射机构。
[0017]本技术提供的注射机构包括第一送料机构和第二送料机构，第一送料机构包括第一料筒和第一驱动结构，第一料筒具有第一进料口和第一出料口；第二送料机构包括推料件、第二料筒和第二驱动结构，推料件固定于所述第一料筒上，第二料筒与所述第一出料口连通，第二料筒具有用于向所述模具的型腔射胶的注射口，第一驱动结构用于对待塑材料进行分割，且将每次分割出的待塑材料传送至所述第二料筒内，第二驱动结构用于将待塑材料通过注射口输送至模具的型腔内，该注射机构通过第一送料机构对待塑材料进行分割，且将每次分割出的一定体积的待塑材料按照分割前后顺序传送至第二送料机构内，第二送料机构将预设重量或体积的待塑材料输送至模具的型腔内部，该注射机构克服了不具流动性待塑材料不能通过注射的方式进行成型的问题，突破了由于流动性差而导致的生产工艺受限的问题，该注射机构在流动性较差的材料成型时不需要切片、称重等操作，从而简化了操作流程，提高了成型效率。
[0018]本技术提供的成型机包括上述注射机构，该注射机构通过第一送料机构对对
待塑材料进行分割，且将每次分割出的一定体积的待塑材料按照分割前后顺序传送至所述第二送料机构内，第二送料机构将预设重量或者体积的待塑材料输送至模具的型腔内部，从而克服了不具流动性待塑材料不能通过注射的方式进行成型的问题，突破了由于流动性差而导致的生产工艺受限的问题，该注射机构在流动性较差的材料成型时不需要切片、称重等操作，从而简化了操作流程，提高了成型效率。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为本技术实施例提供的注射机构的结构示意图；
[0021]图2为本技术实施例提供的注射本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注射机构，用于成型机，所述成型机用于向模具内注射待塑材料，其特征在于：所述注射机构包括第一送料机构和第二送料机构；所述第一送料机构包括第一料筒和第一驱动结构，所述第一料筒具有第一进料口和第一出料口；所述第二送料机构包括推料件、第二料筒和第二驱动结构，所述第二料筒与所述第一出料口连通，所述第二料筒具有用于向所述模具的型腔射胶的注射口，所述推料件用于推动所述第二料筒内的待塑材料从所述注射口射出；所述第一驱动结构用于对待塑材料进行分割，且将每次分割出的待塑材料传送至所述第二料筒内，所述第二驱动结构用于驱动所述推料件运动以将所述待塑材料通过所述注射口输送至所述模具的型腔内。2.如权利要求1所述的注射机构，其特征在于：所述第一驱动结构包括驱动电机和螺杆，所述螺杆设置在所述第一料筒内，所述螺杆固定于所述驱动电机的输出轴上。3.如权利要求2所述的注射机构，其特征在于：所述推料件固定于所述第一料筒上，所述推料件为输料管，所述输料管第一端与所述第一出料口连通，所述输料管的第二端设置于所述第二料筒内，所述输料管与所述第二料筒滑动连接，所述第一料筒的第一出料口与所述输料管单向连通。4.如权利要求3所述的注射机构，其特征在于：所述输料管的第一端具有第二进料口，所述第一料筒的第一出料口与所述输料管的第二进料口之间具有容纳空间，所述容纳空间内设置有密封球，其中，所述密封球位于所述第一出料口一侧时，所述密封球与所述第一出料口抵接，所述密封球与所述第一出料口抵接后，所述密封球与所述第一出料口完全贴合，所述密封球位于所述第二进料口一侧时，所述密封球与所述第二进料口抵接，所述密封球与所述第二进料口抵接处具有用于让待塑材料进入所述输料管的管径的开槽。5.如权利要求1所述的注射机构，其特征在于：所述第一料筒和/或所述第二料筒外部设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄友勤，王功福，范开贤，
申请(专利权)人：现代精密塑胶模具深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：