一种用于电解铝的残极烟气收集系统技术方案

一种用于电解铝的残极烟气收集系统，包括残极冷却箱；多个残极冷却箱均匀设置于电解车间的地面上，每个残极冷却箱可以同时冷却四块残极，残极冷却箱的顶部通过电动阀门依次连接耐温软风管、绝缘节、收尘管道、主收尘管道及电解烟气净化排烟管网主管道，收尘管道安装于电解车间立柱的支架Ⅰ上，主收尘管道通过支架Ⅱ安装于电解车间顶部的支撑框架上，主收尘管道上设置有补偿器和耐温轴流风机。设置合理的残极冷却箱将电解槽换下残极的高温、含氟烟气进行收集，集气效率达99％，收集到的烟气通过收尘管道进入净化系统的排烟管道内，最后进入电解烟气净化系统进行净化处理，降低了烟气的无组织排放；该系统可以在2.5h内将残极烟气冷却至400℃。至400℃。至400℃。

【技术实现步骤摘要】
一种用于电解铝的残极烟气收集系统


[0001]本技术属于电解铝生产中的烟气治理
，特别是一种用于电解铝的残极烟气收集系统。

技术介绍

[0002]电解铝是高耗能、高污染行业，环保问题一直是电解铝企业生存和发展的重要课题。电解过程中产生的高温、含尘含氟烟气是电解铝行业的主要污染物。
[0003]电解烟气中污染物的排放主要分为有组织排放和无组织排放两个渠道，无组织烟气中污染物的排放量占据污染物总排放量的60
‑
75％。目前，业内通常采用干法烟气净化系统对有组织排放的烟气进行净化处理，该技术已经非常成熟；目前，我国有组织排放烟气中污染物的排放指标已经优于欧盟的排放标准。因此，电解烟气有组织排放的优化空间并不大。
[0004]因此，为了降低电解烟气污染物的总排放量，减少烟气的无组织排放成为电解铝烟气治理唯一可行的发展方向。在电解铝的残极冷却过程中，会产生大量的高温、含氟含尘烟气，其不仅危害工人的身体健康，而且严重污染电解车间的作业环境。如何减少残极冷却过程中无组织烟气的排放量成为业内的关注重点。传统的残极烟气收集系统存在着：残极冷却箱体积大、占地面积大，影响电解车间物流；烟气收集效率低，残极冷却箱冷却时间过长，烟气外溢严重等缺点。
[0005]因此，开发一种用于电解铝的残极烟气收集系统，该系统需要具有高效、环保等优点。

技术实现思路

[0006]针对现有技术的不足，提供了一种用于电解铝的残极烟气收集系统，该收集系统包括残极冷却箱、电动阀门、耐温软风管、绝缘节、收尘管道、支架Ⅰ、主收尘管道、支架Ⅱ、补偿器、耐温轴流风机及电解烟气净化排烟管网主管道；多个残极冷却箱均匀设置于电解车间的地面上，处理从电解槽内换下来的残极，每个残极冷却箱可以同时冷却四块残极，残极冷却箱的顶部通过电动阀门与耐温软风管一端连接，通过电动阀门控制收尘系统的启停，耐温软风管另一端通过绝缘节与收尘管道一端连接，耐温软风管可以满足残极冷却箱移动的连接需求，残极冷却箱内的高温、含氟含尘烟气通过耐温软风管进行收集，收尘管道安装于电解车间立柱的支架Ⅰ上，通过支架Ⅰ支撑收尘管道，收尘管道另一端与主收尘管道一端连接，主收尘管道另一端与电解烟气净化排烟管网主管道连接，主收尘管道通过支架Ⅱ安装于电解车间顶部的支撑框架上，架空的主收尘管道降低了系统对电解车间物流的影响，主收尘管道上设置有补偿器和耐温轴流风机，且耐温轴流风机靠近电解烟气净化排烟管网主管道安装，通过补偿器的设置消除热胀冷缩的影响；通过耐温轴流风机的设置增加收尘系统的负压，减少残极冷却箱内烟气的外溢，缩短残极的冷却时间。
[0007]所述残极冷却箱的长度为4～6.5m，比电解车间两个立柱之间的有效长度至少小
40cm、宽度为1.7～2.5m、高度为2.5～2.9m。
[0008]所述耐温软风管的长度为2～8m，耐温软风管的直径为250～500mm，耐温强度为500～600℃。
[0009]所述电动阀门的直径为250～500mm、长度为200～300mm。
[0010]所述绝缘节的直径为250～500mm，绝缘电阻不小于2ΜΩ，长度为100～300mm。
[0011]所述收尘管道的直径为250～500mm，材质为Q235B，长度为10～100m，管道壁厚为2～5mm。
[0012]所述主收尘管道的直径为400～600mm，管道的材质为Q235B，管道的长度为40～100m，管道的壁厚为2～5mm。
[0013]所述补偿器的直径为400～600mm，长度为200～400mm，横向补偿量为
±
50mm，纵向补偿量为
±
50mm。
[0014]所述耐温轴流风机的增压值范围为500～1500Pa，风量为5000～40000m3/h。
[0015]本技术的有益效果为：
[0016]1、本专利是一种用于电解铝的残极烟气收集系统，设置残极冷却箱收集高温、含氟含尘烟气，残极冷却箱尺寸合理，不影响电解车间物流；设置耐温轴流风机作为收尘系统的增压装置，将残极冷却箱的集气效率提升至99％，同时也减少了残极的冷却时间；通过电解车间的立柱和上部支撑框架设置合理的支架支撑除尘管道；设置电动阀门控制系统的启停；设置耐温软风管满足残极冷却箱移动的需求，设置绝缘节满足电解车间的绝缘要求；在主收尘管道的中间位置处设置软连接补偿烟道的热胀冷缩。
[0017]2、残极冷却箱作为残极冷却和烟气收集的主体设备；残极极冷却箱可以同时处理4块残极；残极冷却箱可以各个方向移动，满足残极转运的需求，同时也降低了对电解车间物流的影响，残极烟气收集系统可以在2.5h之内将残极冷却至400℃。
附图说明
[0018]图1本技术用于电解铝的残极烟气收集系统的示意图；
[0019]图2本技术图1的A
‑
A向示意图；
[0020]1‑
残极冷却箱，2
‑
电动阀门，3
‑
耐温软风管，4
‑
绝缘节，5
‑
收尘管道，6
‑
支架Ⅰ，7
‑
主收尘管道，8
‑
支架Ⅱ，9
‑
补偿器，10
‑
耐温轴流风机，11
‑
电解烟气净化排烟管网主管道。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。
[0022]如图1和图2所示，一种用于电解铝的残极烟气收集系统，该收集系统包括残极冷却箱1、电动阀门2、耐温软风管3、绝缘节4、收尘管道5、支架Ⅰ6、主收尘管道7、支架Ⅱ8、补偿器9、耐温轴流风机10及电解烟气净化排烟管网主管道11；多个残极冷却箱1均匀设置于电解车间的地面上，处理从电解槽内换下来的残极，每个残极冷却箱1可以同时冷却四块残极，残极冷却箱1的顶部通过电动阀门2与耐温软风管3一端连接，通过电动阀门2控制收尘系统的启停，耐温软风管3另一端通过绝缘节4与收尘管道5一端连接，耐温软风管3可以满足残极冷却箱1移动的连接需求，残极冷却箱1内的高温、含氟含尘烟气通过耐温软风管3进行收集，收尘管道5安装于电解车间立柱的支架Ⅰ6上，通过支架Ⅰ6支撑收尘管道5，收尘管道
5另一端与主收尘管道7一端连接，主收尘管道7另一端与电解烟气净化排烟管网主管道11连接，主收尘管道7通过支架Ⅱ8安装于电解车间顶部的支撑框架上，架空的主收尘管道7降低了系统对电解车间物流的影响，主收尘管道7上设置有补偿器9和耐温轴流风机10，且补偿器9位于收尘管道7中间位置处，耐温轴流风机10靠近电解烟气净化排烟管网主管道11安装，通过补偿器9的设置消除热胀冷缩的影响；通过耐温轴流风机10的设置增加收尘系统的负压，减少残极冷却箱1内烟气的外溢，缩短残极的冷却时间。
[0023]所述残极冷却箱1的长度为6m，比电解车间两个立柱之间的有效长度小50cm、宽度为2m、高度本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于电解铝的残极烟气收集系统，其特征在于，该收集系统包括残极冷却箱、电动阀门、耐温软风管、绝缘节、收尘管道、支架Ⅰ、主收尘管道、支架Ⅱ、补偿器、耐温轴流风机及电解烟气净化排烟管网主管道；多个残极冷却箱均匀设置于电解车间的地面上，处理从电解槽内换下来的残极，每个残极冷却箱可以同时冷却四块残极，残极冷却箱的顶部通过电动阀门与耐温软风管一端连接，通过电动阀门控制收尘系统的启停，耐温软风管另一端通过绝缘节与收尘管道一端连接，残极冷却箱内的高温、含氟含尘烟气通过耐温软风管进行收集，收尘管道安装于电解车间立柱的支架Ⅰ上，通过支架Ⅰ支撑收尘管道，收尘管道另一端与主收尘管道一端连接，主收尘管道另一端与电解烟气净化排烟管网主管道连接，主收尘管道通过支架Ⅱ安装于电解车间顶部的支撑框架上，主收尘管道上设置有补偿器和耐温轴流风机，且耐温轴流风机靠近电解烟气净化排烟管网主管道安装。2.根据权利要求1所述的一种用于电解铝的残极烟气收集系统，其特征在于：所述残极冷却箱的长度为4～6.5m，比电解车间两个立柱之间的有效长度至少小40cm、宽度为1.7～2.5m、高度为2.5～2.9m。3.根据权利要求1所述的一种用于电解铝的残极烟气收集系统，其特征在于：所述耐温软风管的长度为2～8m，耐温软风管的直径为250...

【专利技术属性】
技术研发人员：何爱玲，荆勇，曹小磊，石剑，
申请(专利权)人：沈阳环境科学研究院，
类型：新型
国别省市：