本实用新型专利技术提供了一种杆状零件自动固定装置，其机架上设有呈L状的支撑壳，支撑壳的外顶面上设有导向条A和导向条B，于机架台面上且于支撑壳内近缺口位置设有一对形块、一对第一气缸及一对夹块。导向条A的长度大于导向条B的长度，二者长度走向一致且相对平行，相对面之间形成有间距。机架台面上装有底块。两个夹块相对并被设于底块的上端面。两夹块的相对面上设有相对的半圆柱槽。两个形块的内侧壁各与一个夹块的外侧面匹配，第一气缸与形块一一对应且缸杆的端部与各形块的外侧壁相连接。第一气缸能选择地驱使两夹块的相对面作相互靠近和远离的动作。解决了铆钉钉杆在铆压连接过程中出现偏移，导致铆压接合面结合性差，加工所得产品合格率低的问题。产品合格率低的问题。产品合格率低的问题。
【技术实现步骤摘要】
一种杆状零件自动固定装置
[0001]本技术涉及一种铆压装置，特别是涉及一种杆状零件自动固定装置。
技术介绍
[0002]在以往的加工生产过程中，需要在如图5所示槽钢20上的一排铆接孔201处分别铆压连接一个铆钉，完成加工后要求铆接上的铆钉不能够脱离槽钢，以备后续生产制造中使用。铆钉铆接在所示槽钢上，需要使得各铆钉的轴向相对槽钢的端面垂直。以往实施铆接加工时，是将铆钉立在支撑台上，顶杆端头穿出铆接孔，而后使用旋铆机进行铆接。加工过程中，铆钉因受到向下作用的旋摆压力，钉杆端部会承受旋摆作用力，使铆钉整体出现一定幅度的不定向摆动，导致铆压连接形成的结构质量较差，不合格产品较多，而且操作中缺少防护，工人容易受伤。
技术实现思路
[0003]本技术针对以上提及的铆钉钉杆容易在铆压连接过程中出现偏移，导致加工所得产品合格率低的问题，提出了一种杆状零件自动固定装置，其能够提高生产效率，提高铆接加工产品合格率。
[0004]为此，本技术的技术方案是，一种杆状零件自动固定装置，包括机架、呈L状的支撑壳、导向条组、一对形块、一对第一气缸及一对夹块。
[0005]所述导向条组包括导向条A和导向条B，所述导向条A的长度大于所述导向条B的长度，一般要求所述导向条A的长度至少为所述导向条B长度的1.5倍以上，优选2倍至2.5倍之间的比例关系。
[0006]所述支撑壳固定在所述机架的台面上，使内腔朝向所述机架的台面。
[0007]所述导向条A、导向条B固定在所述支撑壳的(外)顶面上，二者的长度走向一致且相对平行。使所述导向条A与所述导向条B之间形成的横向间距大小能够容纳下槽钢宽度且槽钢置于二者间形成的间距内时槽钢上的铆接孔能处于所述支撑壳的L状缺口的边缘外侧。
[0008]所述机架的台面上安装有底块，该底块的上端面上设有能够置纳铆钉顶帽的沉孔。所述底块上的沉孔轴心线靠近所述支撑壳上的L状缺口的折角位置。
[0009]两个夹块相对地并被设于所述底块的上端面，在两夹块的相对面上设有相对的半圆柱槽，两个半圆柱槽的轴向均沿竖直方向且在两个夹块的相对面相贴合在一起时两个半圆柱槽能够拼合成对应在所述底块上沉孔上方的圆柱孔。所述夹块的上端面低于所述支撑壳的内顶面。
[0010]两个夹块相拼合出的圆柱孔供所述铆钉的钉杆穿过且能将铆钉夹紧，铆钉的钉杆上端穿出夹块的上端面至外部。这样，通过夹块将铆钉夹住后，铆钉的钉杆上端延伸出所述支撑壳的上端面，铆钉上端能穿入槽钢上的铆接孔中，而使铆钉端部穿入槽钢的型槽内。
[0011]两个形块的内侧壁分别与一个所述夹块的外侧面匹配，所述第一气缸与所述形块
一一对应且缸杆的端部与各形块的外侧壁相连接，使所述第一气缸能选择地驱使两个夹块的相对面相互靠近和远离。
[0012]控制铆压机、各气缸动作的控制开关被安装在机架上。
[0013]装配完成后，所述第一气缸固定在所述机架的台面上且处于所述支撑壳内部。
[0014]在机架的台面上设有直线型轨道，该直线型轨道与形块匹配，来约束着所述形块作直线往复移动。
[0015]所述夹块可与所述形块直接相连接，当形块被第一气缸带动着移动时而能直接驱使对应的夹块同步移动。或者，所述夹块与所述形块为非刚性连接的装配关系，此时可在所述底块的上端面设与各夹块对应匹配的线型轨道或者在所述形块与各夹块的相对面之间设直线型导向结构，同时在两个夹块的相对面之间设置弹簧。底块与夹块之间的线型轨道或形块与夹块之间的直线型导向结构用于约束夹块相对底块作直线往复移动，来保证两个夹块上的半圆柱槽始终能拼合成对应在底块的沉孔上方的圆柱孔。两个夹块之间设置的弹簧用于驱使两个夹块分离形成足够的间距，来将铆钉放在底块上，使钉杆置于两个半圆柱槽之间。
[0016]进一步，所述夹块的半圆柱槽上端设有半圆柱状型槽，两个夹块的相对面相贴合在一起时两个半圆柱状型槽能拼合圆沉孔。
[0017]进一步，所述形块为T形块，该T形块的立壁与所述夹块对应匹配，该T形块的横壁相对所述底块向外延伸且各横壁的两端端面上均形成有锥形孔。于所述机架的台面上固定设有一对支撑块，两个支撑块分别对应在所述T形块的横壁两端外侧。所述支撑块上安装有四个第二气缸，各第二气缸的缸杆端部均设有圆锥状的插块。所述第二气缸与所述T形块的横壁各端一一对应，并保证随着所述第二气缸的缸杆伸缩，各插块能够选择地插入和移出所述锥形孔。
[0018]进一步，所述机架的台面上设有防护框，该防护框对应设在所述支撑壳的L装缺口外侧。所述机架的台面上，于防护框外侧设有控制铆压机运行的控制开关。所述防护框的框杆上设有传感开关。当操作人员手臂伸入所述防护框内时，所述传感开关能切断对铆压机的供电，并使各气缸的缸杆作收缩动作。当操作人员手臂移出所述防护框时，所述传感开关能使各气缸的缸杆作伸长动作。
[0019]铆压机被动断电后，于操作人员手臂已移出所述防护框的前提下，还需通过所述控制开关才能使铆压机恢复运行。操作人员手臂伸入所述防护框内时，能使铆压机的控制开关自动复位。
[0020]优选地，于所述机架的台面上所设控制铆压机运行的控制开关为两个，且在该两个控制开关同时按下时铆压机方运行。
[0021]本技术有益效果是，解决了铆钉钉杆容易在铆压连接过程中出现偏移，导致铆压接合面结合性差，加工所得产品合格率低的问题，且同时显著提高了生产效率，使铆接加工产品合格率有了很大的提升。
附图说明
[0022]图1是本技术的整体结构示意图。
[0023]图2是本技术在某种实施方案下的气压缸(液压缸可代替)总成立体结构示意
图。
[0024]图3是本技术在某种实施方案下的气压缸总成的俯视结构示意图。
[0025]图4是图3中A
‑
A向的剖面结构示意图。
[0026]图5是本技术方案应用加工的槽钢结构示意图。
[0027]图中符号说明：
[0028]10铆压机，20槽钢，201铆接孔，30铆钉；
[0029]1机架，11防护框，12控制开关，13线型滑轨，2支撑壳，3导向条A，4导向条B，5T形块，51锥形孔，6第一气压缸，7第二气压缸，8夹块，81型槽，9底块。
具体实施方式
[0030]下面结合实施例对本技术做进一步描述。
[0031]图1至图4所示的一种杆状零件自动固定装置，包括机架1、呈L状的支撑壳2、导向条组、一对T形块5、一对第一气缸6、一对第二气缸7及一对夹块8。所述导向条组包括导向条A3和导向条B4。所述支撑壳2固定在所述机架1的台面上，使内腔朝向所述机架1的台面。
[0032]所述导向条A3的长度大于所述导向条B4的长度，一般要求所述导向条A的长度至少为所述导向条B长度的1.5倍以上，优选2倍至2.5倍之间的比例关系。图示中，所述导向条A3的长度约为所述导向条B4长度的2倍。
[0033]如图1所示，所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种杆状零件自动固定装置，包括固定在机架上的铆压机，其特征为：还包括呈L状的支撑壳、导向条组、一对形块、一对第一气缸及一对夹块；所述导向条组包括导向条A和导向条B，所述导向条A的长度大于所述导向条B的长度；所述支撑壳固定在所述机架的台面上，使内腔朝向所述机架的台面；所述导向条A、导向条B固定在所述支撑壳的顶面上，二者的长度走向一致且相对平行，两导向条的相对面之间形成有间距；所述机架的台面上安装有底块，该底块的上端面上设有能够置纳铆钉顶帽的沉孔；所述底块上的沉孔轴心线靠近所述支撑壳上的L状缺口的折角位置；两个夹块相对并被设于所述底块的上端面，在两夹块的相对面上设有相对的半圆柱槽，两个半圆柱槽的轴向均沿竖直方向且两个半圆柱槽能拼合成对应在所述底块的沉孔上方的圆柱孔；两个形块的内侧壁各与一个夹块的外侧面匹配，第一气缸与形块一一对应且缸杆的端部与各形块的外侧壁相连接，使第一气缸能选择地驱使两个夹块的相对面相互靠近和远离。2.根据权利要求1所述的一种杆状零件自动固定装置，其特征为：所述导向条A的长度为所述导向条B长度的1.5倍以上。3.根据权利要求1或2所述的一种杆状零件自动固定装置，其特征为：所述夹块的半圆柱槽上端设有半圆柱状型槽，两个夹块的相对面相贴合在一起时两个半圆柱状型槽能拼合圆沉孔。4.根据权利要求1或2所述的一种杆状零件自动固定装置，其特征为于：所述形块为T形块，该T形块的立壁与所述夹块对应匹配，该T形块的横壁相对所述底块向外延伸且各横壁的两端端面上均形成有锥形孔；于所述机架的台面上固定设有一对支撑块，两个支撑块分别对应在所述T形块的横壁两端外侧；所述支撑块上安装有四个第二气缸，各第二气缸的缸杆端部均设有圆锥...
【专利技术属性】
技术研发人员：宗见，丛江涛，邹宏云，姜岩峰，
申请(专利权)人：威海联创工业自动化科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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