一种车身骨架制造技术

本实用新型专利技术提供了一种车身骨架，包括第一梁体和第二梁体，第一梁体和第二梁体作为骨架的主支撑梁体，第一梁体的表面固定开设有第一嵌接口，第一嵌接口的内侧固定设置有加固层，第一梁体和第二梁体的内部均固定设置有隔板，第一梁体和第二梁体均设置为“日”型钢材，第一梁体的内部嵌入设置有限位板。在将第二梁体和第一梁体进行对接安装的时候，第二梁体的安装接触到限位板，限位板受力挤压下降，在第二梁体完全和第一梁体进行对接的时候，限位板回弹，对第二梁体进行固定，增强梁体结构对接安装的稳定性，将第一梁体和第二梁体进行对接的时候，限位边板嵌入在限位槽中，通过限位槽对限位边板进行限位固定。限位边板进行限位固定。限位边板进行限位固定。

【技术实现步骤摘要】
一种车身骨架


[0001]本技术涉及车辆生产
，更具体的说，涉及一种车身骨架。

技术介绍

[0002]目前汽车车身存在许多骨架结构，骨架主要由横梁和立柱构成，这些横梁和立柱之间形成大量的十字交叉结构。传统骨架结构多采用断面焊接结构，即十字网格骨架全部采用长短直管零件，在连接处焊接的结构方式，这就增加了大量的焊缝。这些焊缝导致车身制作的工装成本、加工成本、加工周期都大大的增加且导致表面不平整影响整体的美观。
[0003]随着汽车动力性能和环保节能的要求，车身轻量化设计已经是所有车身设计必须考虑的因素，因此铝合金和碳纤维材料的使用越来越受到重视。但铝合金因其易氧化、热导率和比热容高、线膨胀系数大、合金元素易挥发等缺点，对传统的焊接工艺就产生了极大的挑战。碳纤维材料更是无法使用传统焊接方式进行连接。因此，为减少焊缝焊点数量，榫卯结构成为了十分必要的连接方式。现有技术中的车身骨架的榫卯结构主要采用榫卯腔梁结构，即横梁(立柱)开孔，立柱(横梁)从中间穿过，最终用焊接确保位置固定和强度。这种榫卯结构存在不完全定位，焊缝多，制造成本高、制造周期长且零件不可拆卸的问题，导致车身骨架的抗冲击性能和抗疲劳性能较差。
[0004]因此，需要一种新的车身骨架。

技术实现思路

[0005]本技术车身骨架的目的，由以下具体技术手段所达成：
[0006]一种车身骨架，包括第一梁体和第二梁体，第一梁体和第二梁体作为骨架的主支撑梁体，第一梁体的表面固定开设有第一嵌接口，第一嵌接口的内侧固定设置有加固层，第一梁体和第二梁体的内部均固定设置有隔板，第一梁体和第二梁体均设置为“日”型钢材，第一梁体的内部嵌入设置有限位板，第一梁体的表面固定开设有限位槽，第二梁体的表面固定开设有第二嵌接口，第二嵌接口的边缘固定连接有限位边板，限位边板的内端固定连接有安装背板，安装背板表面嵌入设置有固定螺丝，第二嵌接口的上方位置设置有安装槽，安装槽中固定设置有第一限位板和第二限位板。
[0007]进一步的优选方案：第一嵌接口呈矩形垂直开设，且开设高度为二分之一梁体高度。
[0008]进一步的优选方案：加固层分布在第一嵌接口的内侧两边位置，且采用加厚钢结构设置。
[0009]进一步的优选方案：限位板设置两组，嵌入在第一梁体的内部两端，同时限位板设置为“Z”状弹性金属板，内端突出第一嵌接口倾斜设置。
[0010]进一步的优选方案：限位槽竖向开设两组，位于第一嵌接口的底部两侧，且限位槽设置为梯形内凹槽。
[0011]进一步的优选方案：限位边板设置两组，分布在第二嵌接口的两侧边缘，且设置为
竖向的梯形金属板，底端呈切面设置。
[0012]进一步的优选方案：安装背板和限位边板错位设置，同时安装背板嵌入在第二嵌接口的内侧位置。
[0013]进一步的优选方案：第一限位板和第二限位板均呈外向的倾斜设置，且突出安装槽设置。
[0014]有益效果：
[0015]该种车身骨架，通过第一嵌接口便于第二梁体和第一梁体之间的对接安装，通过加固层增强第一嵌接口的稳定性和抗压性，从而有利于梁体结构的对接安装。
[0016]该种车身骨架，在将第二梁体和第一梁体进行对接安装的时候，第二梁体的安装接触到限位板，限位板受力挤压下降，在第二梁体完全和第一梁体进行对接的时候，限位板回弹，对第二梁体进行固定，增强梁体结构对接安装的稳定性。
[0017]该种车身骨架，将第一梁体和第二梁体进行对接的时候，限位边板嵌入在限位槽中，通过限位槽对限位边板进行限位固定。
[0018]该种车身骨架，将第二梁体和第一梁体进行对接的时候，通过限位边板增强梁体结构的对接。
[0019]该种车身骨架，通过安装背板对限位边板进行安装。
[0020]该种车身骨架，将梁体结构进行对接的时候，通过第一限位板对限位板施加压力，而第一限位板和第二限位板之间呈内凹设置，便于限位板回弹嵌入，从而完成对嵌接口位置的对接固定。
附图说明
[0021]图1为本技术的整体结构示意图。
[0022]图2为本技术的第一梁体内部结构剖视图。
[0023]图3为本技术的第二梁体连接结构示意图。
[0024]图4为本技术的图3中A处结构放大图。
[0025]图5为本技术的限位边板连接结构示意图。
[0026]图1
‑
5中：第一梁体1、第二梁体2、加固层3、第一嵌接口4、限位板5、限位槽6、安装槽7、第一限位板8、第二限位板9、限位边板10、固定螺丝11、安装背板12、第二嵌接口13、隔板14。
具体实施方式
[0027]如附图1至附图5所示：
[0028]本技术提供一种车身骨架，包括第一梁体1和第二梁体2，第一梁体1和第二梁体2作为骨架的主支撑梁体，第一梁体1的表面固定开设有第一嵌接口4，第一嵌接口4的内侧固定设置有加固层3，第一梁体1和第二梁体2的内部均固定设置有隔板14，第一梁体1和第二梁体2均设置为“日”型钢材，第一梁体1的内部嵌入设置有限位板5，第一梁体1的表面固定开设有限位槽6，第二梁体2的表面固定开设有第二嵌接口13，第二嵌接口13的边缘固定连接有限位边板10，限位边板10的内端固定连接有安装背板12，安装背板12表面嵌入设置有固定螺丝11，第二嵌接口13的上方位置设置有安装槽7，安装槽7中固定设置有第一限
位板8和第二限位板9。
[0029]其中，第一嵌接口4呈矩形垂直开设，且开设高度为二分之一梁体高度。
[0030]其中，加固层3分布在第一嵌接口4的内侧两边位置，且采用加厚钢结构设置，通过第一嵌接口4便于第二梁体2和第一梁体1之间的对接安装，通过加固层3增强第一嵌接口4的稳定性和抗压性，从而有利于梁体结构的对接安装。
[0031]其中，限位板5设置两组，嵌入在第一梁体1的内部两端，同时限位板5设置为“Z”状弹性金属板，内端突出第一嵌接口4倾斜设置，在将第二梁体2和第一梁体1进行对接安装的时候，第二梁体2的安装接触到限位板5，限位板5受力挤压下降，在第二梁体2完全和第一梁体1进行对接的时候，限位板5回弹，对第二梁体2进行固定，增强梁体结构对接安装的稳定性。
[0032]其中，限位槽6竖向开设两组，位于第一嵌接口4的底部两侧，且限位槽6设置为梯形内凹槽，将第一梁体1和第二梁体2进行对接的时候，限位边板10嵌入在限位槽6中，通过限位槽6对限位边板10进行限位固定。
[0033]其中，限位边板10设置两组，分布在第二嵌接口13的两侧边缘，且设置为竖向的梯形金属板，底端呈切面设置，将第二梁体2和第一梁体1进行对接的时候，通过限位边板10增强梁体结构的对接。
[0034]其中，安装背板12和限位边板10错位设置，同时安装背板12嵌入在第二嵌接口13的内侧位置，通过安装背板12对限位边板10进行安装。
[0035]其中，第一限位板8和第二限位板9均呈本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车身骨架，包括第一梁体(1)和第二梁体(2)，第一梁体(1)和第二梁体(2)作为骨架的主支撑梁体，其特征在于：第一梁体(1)的表面固定开设有第一嵌接口(4)，第一嵌接口(4)的内侧固定设置有加固层(3)，第一梁体(1)和第二梁体(2)的内部均固定设置有隔板(14)，第一梁体(1)和第二梁体(2)均设置为“日”型钢材，第一梁体(1)的内部嵌入设置有限位板(5)，第一梁体(1)的表面固定开设有限位槽(6)，第二梁体(2)的表面固定开设有第二嵌接口(13)，第二嵌接口(13)的边缘固定连接有限位边板(10)，限位边板(10)的内端固定连接有安装背板(12)，安装背板(12)表面嵌入设置有固定螺丝(11)，第二嵌接口(13)的上方位置设置有安装槽(7)，安装槽(7)中固定设置有第一限位板(8)和第二限位板(9)。2.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于：所述第一嵌接口(4)呈矩形垂直开设，且开设高度为二分之一梁体高度。3.根据权利要求1所述的车...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱卫平，
申请(专利权)人：上海尚芮汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：