一种具有高成品率的铜模压铸系统技术方案

本发明专利技术提供了应用于铜压铸领域的一种具有高成品率的铜模压铸系统，该系统通过设置组合式的动模，当动模从限位定形机构退出时型腔活动板进行自动分离弹出，从而使铜模自动掉出模具，不用再设置在顶出装置将铜模顶出，同时将动模进行分散后更有利于加快动模的冷却散热，提高定型的效率；通过设置双通道模式的冷却模块进行散热，利用冷却液吸收定模的热量后挥发同时将能量转化为联动机构的上动能带动冷通道冷风更快地在内通道循环，不用外加动力也可提高冷却的效果，更好地提升了本压铸装置的节能环保特性，同时也提高了出品效率。同时也提高了出品效率。同时也提高了出品效率。

【技术实现步骤摘要】
一种具有高成品率的铜模压铸系统


[0001]本专利技术涉及铜压铸领域，尤其涉及一种具有高成品率的铜模压铸系统。

技术介绍

[0002]铜模的生产主要采用压铸工艺，压铸工艺的好坏决定了铜模的质量、生产效率和使用寿命。现有的铜模生产设备有全开放式和半开放式，这两种生产方式虽然能够提高生产效率，但是都存在不足：全开放式生产方法制造的铜模组织致密性差、内部缺陷多，半开放式生产方式制造的铜模组织致密性也差、使用寿命较短。
[0003]经过本团队的海量检索，了解到现有的铜压铸系统主要有如公开号为JP2006336079A、KR101264830B1和KR101246598B1，其中以公开号为CN104325107B所公开的压铸系统尤为具有代表性，该系统通过自动给汤装置运送汤料；通过所述定量给汤装置和所述保温装置加汤料；通过所述压射装置、抽真空装置和锁模装置完成定量给料、真空压铸成型工序，但这个系统的自动化程度还不够完善，同时现有的动模或定模上一般通过配置顶针机构以方便进行退料，但这种机构的效果一般，往往顶针顶出后还需要人工手动将铜模从模具或顶针上取出，而且由于铜合金的熔点较高，所以一般会选用特制的盛料勺进行加入熔料，但是这种盛料勺还是会因为经常处于高温环境中发生磨损，所以铜熔体中也会出行一定夹渣，这些夹渣也严重影响了铜模的特性和体征，而且由于冷室压铸装置中的定模和动模的冷却速度也是决定生产效率的因素之一，所以如何解决以上问题以提升铜压铸生产效率和提升装置的使用寿命是现在的压铸装置的主要研究方向。

技术实现思路
r/>[0004]本专利技术的目的在于，针对铜压铸系统所存在的不足，提出了一种具有高成品率的铜模压铸系统。
[0005]为了克服现有技术的不足，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]一种具有高成品率的铜模压铸系统，包括：机座；
[0007]模具模块，用于形成模具型腔；
[0008]进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；
[0009]冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；
[0010]出料模块，用于回收压铸完成的铜模；
[0011]所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；
[0012]所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；
[0013]驱动模块，用于推动动模滑动；
[0014]限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；
[0015]所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；
[0016]熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；
[0017]盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；
[0018]上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；
[0019]注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔。
[0020]进一步的，所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持。
[0021]进一步的，所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔。
[0022]进一步的，所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置在所述第一丝杆电机的丝杆上，且滑块通过所述连杆机构与所述动模连接。
[0023]进一步的，所述动模包括模具基座、型腔活动板，所述模具基座滑动设置在所述限位导轨上，所述型腔活动板滑动设置在所述模具基座上且被构造成当型腔活动板在收缩成形状态时与定模抵接且型腔活动板的型腔部与定模的型腔部组合形成模具型腔。
[0024]进一步的，所述模具基座朝向定模的一侧面设置为型腔面，所述型腔面设置有滑槽和第一型腔部，所述滑槽设置有三个，所述滑槽的两侧设置有限位槽，所述滑槽与限位槽结合的截面形状为T形，所述型腔活动板设置三组，且三组型腔活动板上均设置有翅部、第二型腔部和缓冲斜面部，所述翅部设置在型腔活动板的两侧且延伸进限位槽，所述第二型腔部被构造为当动模处于收缩成形状态，所述第一型腔部与三个第二型腔部组合形成完整的动模型腔，所述缓冲斜面部设置在远离第二型腔部的一侧，且缓冲斜面部的截面面积随着远离第二型腔部逐渐减少。
[0025]进一步的，所述冷却模块设置在定模上，所述冷却模块包括热转换通道、冷转换通道和联动单元，所述热转换通道被构造成将定模的热能转换为动能，所述冷转换通道被构造成将冷却料向定模内部输送，所述联动单元被构造成通过热转换通道产生的动能推动冷转换通道中的冷却液流动。
[0026]所述出料模块包括滑动板单元、导轨安装架和驱动单元，所述驱动单元设置在所述导轨安装架上，且被构造成带动所述滑动板单元进行移动，所述滑动板单元滑动设置在所述导轨安装架上。
[0027]本专利技术所取得的有益效果是：
[0028]通过设置组合式的动模，当动模从限位定形机构退出时型腔活动板进行自动分离弹出，从而使铜模自动掉出模具，不用再设置在顶出装置将铜模顶出，同时将动模进行分散后更有利于加快动模的冷却散热，提高定型的效率；通过设置双通道模式的冷却模块进行散热，利用冷却液吸收定模的热量后挥发同时将能量转化为联动机构的上动能带动冷通道冷风更快地在内通道循环，不用外加动力也可提高冷却的效果，更好地提升了本压铸装置的节能环保特性，同时也提高了出品效率；通过设置盛料勺可对高温的铜熔体进行取料后能在一定时间后与铜熔体进行熔融，避免采用其他材料的盛料勺时，盛料勺由于高温发生损耗，同时也减少了铜熔体中的夹渣，提升铜模的品质，同时根据温度、取料量和工序时间
对盛料勺的尺寸进行设计，可保证在压射时盛料勺与铜熔体进行充分的结合；通过设置收料模块可将成型后的铜模自动回收以等待铜模进一步冷却，同时可避免未完全固化铜模从高处掉下后产生变形的情况。
附图说明
[0029]从以下结合附图的描述可以进一步理解本专利技术。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
[0030]图1为本专利技术的结构示意图。
[0031]图2为本专利技术的动模在分离状态时的结构示意图。
[0032]图3为本专利技术的动模在收缩成形状态时与限位定型机构的结构示意图。
[0033]图4为本专利技术的型腔活动板的结构示意图。
[0034]图5为本专利技术的热装换通道的结构示意图。
[0035]图6为本专利技术的冷转换通道的结构示意图。
[0036]图7为本专利技术的定模的截面结构示意图。
[003本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，包括：机座；模具模块，用于形成模具型腔；进料模块，用于向所述模具型腔注入铜熔体；冷却模块，用于冷却模具型腔内的铜熔体从而定型生成铜模；出料模块，用于回收压铸完成的铜模；所述模具模块包括驱动模块、定模、动模和限位定型机构；所述动模和定模被构造成动模在收缩成形状态时，动模与定模结合，同时动模的各个型腔活动板拼接后与定模配合中部空间形成模具型腔，动模在分离状态时，动模与定模分离，且动模的各个型腔活动板相互分离；驱动模块，用于推动动模滑动；限位定型机构，用于将动模的型腔活动板进行组合和固定；所述进料模块包括：熔料斗、盛料勺、上料装置和注入单元；熔料斗，用于盛放熔炼后的铜熔体；盛料勺，用于从熔料斗内装取铜熔体；上料装置，用于将装有铜熔体的盛料勺放入注入单元；注入单元，用于将铜溶体压射进模具型腔。2.如权利要求1所述的一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，所述上料装置包括转动底座、伸缩臂和夹持单元，所述转动底座被构造成带动伸缩臂进行转动，所述伸缩臂被构造成对夹持单元的位置进行调整，所述夹持单元被共组成对盛料勺进行夹持。3.如权利要求1所述的一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，所述注入单元包括压射装置和进料通道，所述进料通道与定模的型腔部连通，所述压射装置被构造为将铜熔体从进料通道压入模具型腔。4.如权利要求1所述的一种具有高成品率的铜模压铸系统，其特征在于，所述驱动模块包括第二安装架、限位导轨、第一丝杆电机、滑块、连杆机构，所述第二安装架设置在机座上，所述限位导轨设置在第二安装架上且另一端与定模连接，所述动模滑动设置在限位导轨，所述第一丝杆电机设置在所述第二安装架上，所述滑块滑动设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈荣才，陈坤周，
申请(专利权)人：深圳市宝田精工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：