一体成型之旋转机心制造技术

一种一体成型之旋转机芯，由机壳体，上盖体，第一齿轮、第二齿轮及第三齿轮构件组成，其皆是以塑钢材质制成的，将原凸轴改为凹孔，并采用一体成型技术，其可避免精密机芯于制造生产流程或包装及运输过程中，发生碰撞折损，而可以有效降低生产成本。（*该技术在2003年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种旋转机心，更详而言之，为一种一体成型的旋转机心，其可避免精密机心于制造生产流程或包装及运输过程中，发生碰撞折损，而可有效降低生产成本。时下颇为流行之旋转装饰品，乃是以各式齿轮构件组成的旋转机心，且以电池为动力源，供应一线圈产生磁吸力组成动齿轮的构件，藉由齿轮之互相啮合，产生不同之齿轮比，并带动连设于旋转机心外之装饰品，产生正反向转动，而特具有动态之美感。如附图说明图1所示，为习用旋转机心中重要齿轮构件之组装立体图，由图中可知，其具有第一齿轮(1)、第二齿轮(2)及第三齿轮(3)等重要齿轮构件；如图2A所示，是习用机心第一齿轮构件之剖面示意图，该第一齿轮(1)构件于齿轮本体(11)之中央穿设一概呈长柱状之心轴(12)，该心轴(12)乃具有第一外径(121)及第二外径(122)，且第一外径(121)大于第二外径(122)，其中，齿轮本体(11)轴接第一外径(121)；于心轴(12)穿过齿轮本体(11)后较短侧之开放端，制有一外径小于第二外径(122)之圆弧锥状轴(13)；于机壳体(4a)内侧之相关位置，制有一具有中心轴孔(4a11)之第一承窝(4a1)(图1及图3A)，该第一承窝(4a1)是呈内凹渐缩状，而该中心轴孔(4a11)内径略大于第一齿轮(1)上心轴(12)之圆弧锥状轴(13)外径，恰可容纳第一齿轮(1)之圆弧锥状轴(13)于其中回动；另于第一齿轮(1)之齿轮本体(11)轴接上盖体(4b)之侧面周缘稍内侧处，制有一短柱状定位块(14)(见图2A)，而在上盖体(4b)轴接第一齿轮(1)之辅助承窝(4b1)侧边，则制有一定位墙(4b2)，当第一齿轮(1)回动，齿轮本体(11)上之短柱状定位块(14)碰撞到上盖体(4b)之定位墙(4b2)时，即自动反转(如图4所示)。图2B是习用机心制品第二齿轮构件之剖面示意图，该第二齿轮(2)构件主体为一周径较大之外齿轮(21)，而于外齿轮(21)之另一侧面中心位置，设置有一周径较小之内齿轮(22)，于外齿轮(21)之另一侧面中心位置，制有一长柱状之心轴(23)，在内齿轮(22)之中心位置及长柱状心轴(23)之开放端，则各制有一圆弧锥轴(24)(24′)；另于机壳体(4a)内侧及上盖体(4b)内侧之相关位置，分别设置有一具有中心轴孔(4a21)(4b31)之第二承窝(4a2)(4b3)(见图1及图3B)，该第二承窝(4a2)(4b3)是呈内凹渐缩状，而中心轴孔(4a21)(4b31)内径略大于圆弧锥轴(24′)(24)之外径，且恰可容纳圆弧锥轴(24′)(24)于其中回动。图2C乃是习用机心制品第三齿轮构件之剖面示意图，该第三齿轮(3)构件主要具有一圆形板状体(31)，该圆形板状体(31)之一侧面周缘，环制有一补强环(311)，于该侧面之中央位置，则设置有一齿轮体(32)；在圆形板状体(31)之另一侧面，则贴设有一金属磁力环(33)；于第三齿轮(3)构件之中央位置，穿设有一金属心轴(34)，该金属心轴(34)之两开放端，分别制有一呈细长状之锥轴(341)(341′)；于机壳体(4a)内侧相关位置，设置有一长筒状体(4a3)(见图1)，于该长筒状体(4a3)内围空间，填塞一呈渐缩状且具有中心轴孔(4a311)之第三承窝(4a31)，该第三承窝(4a31)之中心轴孔(4a311)之内径略大于锥轴(341′)之外径，且可容纳锥轴(341′)于其中回动(如图3C所示)；另于上盖体(4b)内侧相关位置，则设一具有中心锥孔(4b41)之辅助承窝(4b4)，以供与第三承窝(4a31)共同承托住第三齿轮(3)构件。藉由上述结构，旋转机心中之各齿轮构件可互相啮合，产生不同之齿轮比，并藉以带动连设于旋转机心外之装饰品，产生正反向转动。但，此种习用旋转机心齿轮构件于生产制程中，存有许多之弊病，经归纳如下1、习用机心之第二齿轮(2)构件，在其内齿轮(22)之中心位置及长柱状心轴(23)之开放端所设置之圆弧锥轴(24)(24′)，是凸设于内齿轮(22)及长柱状心轴(23)之外；而第三齿轮(3)构件，于其中央位置所设置之金属心轴(34)两开放端，所设制之细长状锥轴(341)(341′)，亦是凸设于金属心轴(34)轴体之外，此种设计使得第二齿轮(2)之圆弧锥轴(24)(24′)及第三齿轮(3)之细长状锥轴(341)(341′)，于生产制造流程或包装运输过程中，极易因碰撞产生弯折而损耗，导致不良率提高，增加生产成本。2、习用机心之第三齿轮(3)构件，其制造方式是在一圆形板状体(31)一侧面之中央位置，设置一齿轮(32)，而在圆形板状体(31)另一侧面，贴设一金属磁力环(33)，再于第三齿轮(3)构件之中央位置，穿设一金属心轴(34)；此种制造方式过程繁琐，须耗费较多之人力工时，使得生产成本增加；若是改以一体成型技术生产第三齿轮构件(3)，虽可降低制造成本，然诚如前面缺陷第1项所述，其细长状锥轴(341)(341′)易于生产制造流程或包装运输过程中因碰撞产生弯折而损耗，故亦不为理想之改进方式。3、如图3C所示，为承托机心之第三齿轮(3)构件，习用机心组件于机壳体(4a)及上盖体(4b)内侧制有承窝(4a31)(4b4)，以使第三齿轮(3)之锥轴体(341′)(341)可于其中自由回动，而为使承窝(4a31)(4b4)有较长之使用寿命，生产界常于承窝(4a31)(4b4)之承载面装设红宝石体，利用红宝石体耐磨之特性，减轻承窝(4a31)(4b4)之磨损程序，惟当旋转机心装配完成于包装运输过程中，其承窝(4a31)(4b4)所装设之红宝石体，每每因受第三齿轮(3)所贴设之金属磁力环(33)重量压迫而产生裂痕；另亦有生产者改以钢质耐磨体改善此缺陷，然此种钢质耐磨易生锈，且于装配时，极易因些微角度之偏差，而使得钢质耐磨体之锥孔部份弯折，对装配工作之进行造成困扰，使得制造成本提高。4、习用旋转机心之第一齿轮(1)机件，轴接上盖体(4b)之侧周边稍内侧处，制有一短柱状定位块(14)，而在上盖体(4b)轴接第一齿轮(1)之辅助承窝(4b1)侧边，则制有一定位墙(4b2)，如图4之动作示意图所示，当第一齿轮(1)回动，齿轮体(1)上之短柱状定位块(14)撞击上盖体(4b)之定位墙(4b2)时，即自动反转；惟该定位墙(4b2)是一硬质体，故当齿轮(1)上之短柱状定位块(14)撞击定位墙(4b2)时，即产生一噪音，而当旋转机心周而复始运转，定位块(14)即不断地撞击定位墙(4b2)，发出扰人之噪音；且因定位块(14)之阻挡，故第一齿轮(1)每旋转周期均无法达到360°之要求；针对此弊病，曾见有生产者装设一钢质弹片，借由钢质弹片所具有之弹性，缓冲定位块(14)之撞击力以降低噪音，然此种方式须以人工装设钢质弹片，增加作业程序，再者钢质弹片容易生锈，故此种改善方式显然并不理想；另外虽有于定位墙(4b2)加设缓冲橡皮，以降低定位块(14)撞击定位墙(4b2)所发出之噪音音量，只是采用此种设计，第一齿轮(1)每一旋转周期亦无法达到360°之要求，甚因定位墙(4b2)加设缓冲橡皮，阻当区加大，致使第一齿轮(1)之旋转周期较未加设缓冲橡皮时更短，且于定位墙(4b2)加装缓冲橡皮，亦须耗费人力工本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种一体成型之旋转机心，具有一机壳体、一上盖体、第一齿轮、第二齿轮及第三齿轮等构件，其特征在于：其机壳体，上盖体及所有齿轮皆是以塑钢材质制成的，第三齿轮是一体成型的，于第二齿轮及第三齿轮等机心齿轮构件之齿轮本体一侧面中央位置，设置一管状 体，该管状体之开放端具有一锥孔；于齿轮本体之另一侧面中央位置，凹制有一呈渐缩状之轴孔；于机壳体内侧相关位置，设置有一侧透空之承载孔，该承载孔内侧底面，凸设有一锥轴，该锥轴之外径，略小于齿轮构件之管状体锥孔内径，令齿轮构件之管状体可以以轴 孔轴套于此锥轴上，且可自由回动；于机壳上盖体内侧相关位置，凸制一弧锥体，该弧锥体恰可套容于齿轮本体上之锥孔，且齿轮本体可自由回动；另该弧锥体之高度较上盖体之周边护墙高度为小。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈庆梯，
申请(专利权)人：陈庆梯，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]