一种可中心对位的硫化罐制造技术

本实用新型专利技术公开了一种可中心对位的硫化罐，包括罐体和联动带，所述罐体内部安装有链条，且链条内设置有第一齿轮，并且第一齿轮中安装有滚轴，所述滚轴尾端连接有马达，所述滚轴尾端安装有第一锥形齿轮一，且第一锥形齿轮一侧面安装有第二锥形齿轮一，并且第二锥形齿轮一固定在联动轴下端，所述联动轴上端固定有第二锥形齿轮二，且第二锥形齿轮二侧面安装有第一锥形齿轮二。该装置在罐体内上下个各设置有两排链条，代替了当先市场卧式硫化罐中较为普遍使用的固定轨道，利用马达制动，有利于实现自动将材料和货架自动送入罐体内部，减轻了操作工人的劳动强度，同时减少了在传统运送中因工人推动力量不均导致的材料倾斜、碰撞等现象。象。象。

【技术实现步骤摘要】
一种可中心对位的硫化罐


[0001]本技术涉及硫化罐
，尤其涉及一种可中心对位的硫化罐。

技术介绍

[0002]硫化罐是一种将橡胶类制品放入罐体内部，通过在密封罐体内注入硫化蒸汽，与橡胶制品发生反应，对加工产品进行硫化处理的压力罐，硫化罐分为立式和卧式，目前市场主要以卧式硫化罐为主要加工设备，硫化罐的开启方式分两种，一种为手动开启，一种为液压自动开启，手动开启的硫化罐一般存在于各种小型罐体上，可处理的产品体型较小，数量较小，液压自动开启的硫化罐一般存在于大型罐体上，可批量处理各种形状大小的产品，卧式硫化罐罐体内底部一般设置有一条轨道，用于对接运输推车上的加工产品移动进罐体内部。
[0003]目前市场上硫化罐种类较多，但在使用还存在着一些问题，主要是当加工产品运输至罐体内部时，不能在罐体内有稳定位置的摆放，对于后续蒸汽加工工作的进行不利，会产生个别位置硫化不全等现象，导致材料浪费，成本增加。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种可中心对位的硫化罐，具有对加工产品送入硫化罐内时可中心定位稳定硫化罐的功能。
[0005]本技术是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种可中心对位的硫化罐，包括罐体和联动带，所述罐体内部安装有链条，且链条内设置有第一齿轮，并且第一齿轮中安装有滚轴，所述滚轴尾端连接有马达，所述滚轴尾端安装有第一锥形齿轮一，且第一锥形齿轮一侧面安装有第二锥形齿轮一，并且第二锥形齿轮一固定在联动轴下端，所述联动轴上端固定有第二锥形齿轮二，且第二锥形齿轮二侧面安装有第一锥形齿轮二，并且齿轮轴安装在第一锥形齿轮二上，所述齿轮轴中部安装有第二齿轮，且齿轮轴中部安装有扇形齿轮，并且第二齿轮与扇形齿轮焊接固定，所述扇形齿轮上设置有齿条，且齿条固定于定位板内部，并且定位板尾端焊接在罐体内侧，所述齿条顶端焊接有卡合架，且卡合架上安装有毛刷，所述联动带设置在第一齿轮上。
[0007]进一步设置为：所述链条在罐体内安装有4个，且链条两两之间呈称分布。
[0008]进一步设置为：所述第一齿轮等距离安装在链条，且第一齿轮与链条卡合连接，并且位于罐体最内侧的第一齿轮中的上层的滚轴和下层的滚轴通过联动带缠绕连接。
[0009]进一步设置为：所述联动轴与第二锥形齿轮一构成旋转结构，且联动轴两端的第二锥形齿轮一和第二锥形齿轮二对称分布。
[0010]进一步设置为：所述第一锥形齿轮一与滚轴构成旋转结构，且第一锥形齿轮一与第二锥形齿轮一之间卡合连接，并且联动轴尾端贯穿于第二锥形齿轮一中心。
[0011]进一步设置为：所述毛刷在卡合架上等间距安装，且毛刷间距不小于25cm。
[0012]进一步设置为：所述齿轮轴于第二齿轮构成旋转结构，且第二齿轮与扇形齿轮焊
接固定，并且扇形齿轮与齿条卡合连接。
[0013]综上所述，本技术的有益技术效果为：
[0014](1)该装置在罐体内上下个各设置有两排链条，代替了当先市场卧式硫化罐中较为普遍使用的固定轨道，利用马达制动，有利于实现将材料和货架自动送入罐体内部，减轻了操作工人的劳动强度，同时减少了在传统运送中因工人推动力量不均导致的材料倾斜、碰撞等现象。
[0015](2)该技术中在底部和顶部对角线方向上各设置有一个第一锥形齿轮和第二锥形齿轮组合形成的转向传动装置，通过这种装置带动连接在齿轮轴上的第二齿轮进行不间断自转，带动焊接在第二齿轮上的扇形齿轮旋转，因扇形齿轮本身的结构特点，使其在旋转时齿槽面在齿条上做间歇性旋转运动，带动齿条和焊接在齿条上的卡合架匀速稳定的内移动，因为该技术中在底部和顶部对角线方向上设置的相同的齿轮组合，使得罐体内部两侧的齿条和卡合架可以进行相向运动，有利于对运送进罐体内部的材料和货架进行固定，且由于两侧结构相同，相向匀速运动，保证了运送进罐体的材料和货架固定与罐体中心，实现了中心定位的效果，同时固定在卡合架上的毛刷在材料和货架运送的过程中有利于增大移动时的摩擦力，使运送和蒸汽加工过程更为稳定，毛刷在货架的前后移动时还可以起到对货架和材料上，因加工产生的水汽的清洁作用，减少了后续的工作减少了工人的工作负荷和人力成本。
附图说明
[0016]图1是本技术主视结构示意图；
[0017]图2是本技术图1中左侧剖面结构示意图；
[0018]图3是本技术图1中A处大结构示意图
[0019]图4是本技术图2中B处大结构示意图。
[0020]附图标记：1、罐体；2、定位板；3、链条；4、滚轴；5、第一齿轮；6、马达；7、联动轴；8、第一锥形齿轮一；9、第二锥形齿轮一；10、毛刷；11、卡合架；12、齿条； 13、第二齿轮；14、扇形齿轮；15、齿轮轴；16、联动带；17、第二锥形齿轮二；18、第一锥形齿轮二。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0022]参照图1
‑
4，为本技术公开的一种可中心对位的硫化罐，一种可中心对位的硫化罐，包括罐体1和联动带16，罐体1内部安装有链条3，且链条3内设置有第一齿轮5，并且第一齿轮5中安装有滚轴4，滚轴4尾端连接有马达6，滚轴4尾端安装有第一锥形齿轮一8，且第一锥形齿轮一8侧面安装有第二锥形齿轮一9，并且第二锥形齿轮一9固定在联动轴7下端，联动轴7上端固定有第二锥形齿轮二17，且第二锥形齿轮二17侧面安装有第一锥形齿轮二18，并且齿轮轴15安装在第一锥形齿轮二18上，齿轮轴15中部安装有第二齿轮13，且齿轮轴15中部安装有扇形齿轮14，并且第二齿轮13与扇形齿轮 14焊接固定，扇形齿轮14上设置有齿条12，且齿条12固定于定位板2内部，并且定位板2尾端焊接在罐体1内侧，齿条12顶端焊接有卡合架11，且卡合架11上安装有毛刷 10，联动带16设置在第一齿轮5上。
[0023]链条3在罐体1内安装有4个，且链条3两两之间呈称分布，有利于实现将材料和货架自动送入罐体1内部，减轻了操作工人的劳动强度，同时减少了在传统运送中因工人推动力量不均导致的材料倾斜、碰撞等现象。
[0024]第一齿轮5等距离安装在链条3，且第一齿轮5与链条3卡合连接，并且位于罐体1 最内侧的第一齿轮5中的上层的滚轴4和下层的滚轴4通过联动带16缠绕连接，保证了通过马达6制动，使第一齿轮5旋转带动链条3向内移动，同时通过联动带16使罐内使上层的第一齿轮5旋转，带动上层的链条3向内移动，保证了上下层链条3同时向罐体1 里侧水平移动，有利于实现实现将材料和货架自动送入罐体1内部的作用。
[0025]联动轴7与第二锥形齿轮一9构成旋转结构，且联动轴7两端的第二锥形齿轮一9和第二锥形齿轮二17对称分布，有利于通过联动轴7使下方的第二锥形齿轮一9旋转带动上方的第二锥形齿轮一9旋转使上方各个齿轮结构随之一起旋转工作。
[0026]第一锥形齿轮一8与滚轴4构成本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可中心对位的硫化罐，其特征在于：包括罐体(1)和联动带(16)，所述罐体(1)内部安装有链条(3)，且链条(3)内设置有第一齿轮(5)，并且第一齿轮(5)中安装有滚轴(4)，所述滚轴(4)尾端连接有马达(6)，所述滚轴(4)尾端安装有第一锥形齿轮一(8)，且第一锥形齿轮一(8)侧面安装有第二锥形齿轮一(9)，并且第二锥形齿轮一(9)固定在联动轴(7)下端，所述联动轴(7)上端固定有第二锥形齿轮二(17)，且第二锥形齿轮二(17)侧面安装有第一锥形齿轮二(18)，并且齿轮轴(15)安装在第一锥形齿轮二(18)上，所述齿轮轴(15)中部安装有第二齿轮(13)，且齿轮轴(15)中部安装有扇形齿轮(14)，并且第二齿轮(13)与扇形齿轮(14)焊接固定，所述扇形齿轮(14)上设置有齿条(12)，且齿条(12)固定于定位板(2)内部，并且定位板(2)尾端焊接在罐体(1)内侧，所述齿条(12)顶端焊接有卡合架(11)，且卡合架(11)上安装有毛刷(10)，所述联动带(16)设置在第一齿轮(5)上。2.根据权利要求1所述的一种可中心对位的硫化罐，其特征在于：所述链条(3)在罐体(1)内安装有4个，且链条(3)两...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑学忠，
申请(专利权)人：天津金万丰橡胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：