本发明专利技术公开了一种高速低损耗轴承套圈下料装置，包括：一驱动电机，用于提供动力；下料组件，所述的下料组件内呈三角定位设置有三根主轴，所述的主轴上设置有下料螺杆，从下料螺杆的一端到另一端，其上的螺牙的高度逐渐增加，螺牙的牙顶宽度逐渐减小；一传动机构，用于连接驱动电机的输出轴和三根主轴，使三根主轴同步转动；三根主轴之间形成供管料通过的下料通道。本发明专利技术可以实现高速且低损耗的下料，切料损耗小于5％，大大降低了生产成本，切料速度非常快，2‑3pcs/s,提高了生产效率，成本大大降低。
【技术实现步骤摘要】
一种高速低损耗轴承套圈下料装置
本专利技术涉及轴承套圈生产领域，尤其涉及一种高速低损耗轴承套圈下料装置。
技术介绍
在轴承的结构中，一般都具有外圈和内圈，统称为轴承套圈，轴承套圈一般都是采用刀片冷切钢管进行下料，冷切下料，刀片宽度大于1.5mm，材料损耗大于15％，轴承套圈沟道需要车削成型，材料损耗又增加10％左右，导致材料的损耗比较大,超过25％，而且冷切下料速度慢，可以达到2-3s/pcs,生产效率比较低,成本高,所以需要一种新的下料方式来解决上述技术问题
技术实现思路
本专利技术提供了一种高速低损耗轴承套圈下料装置，可以实现高速且低损耗的下料，切料损耗小于5％，大大降低了生产成本，切料速度非常快，2-3pcs/s,提高了生产效率，成本大大降低。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种高速低损耗轴承套圈下料装置，包括：一驱动电机，用于提供动力；下料组件，所述的下料组件内呈三角定位设置有三根主轴，所述的主轴上设置有下料螺杆，从下料螺杆的一端到另一端，其上的螺牙的高度逐渐增加，螺牙的牙顶宽度逐渐减小，三根主轴之间形成供管料通过的下料通道。在下料之前，需要对管料进行加热，在管料进入到下料通道之前已经进行了前置的加热，通过三根主轴上面的螺牙可以对管料的表面进行挤压变形，随着管料在下料通道中的不断移动，螺牙对管料表面的切割越来越深，直到将管料切断，实现下料；由于螺牙是慢慢地挤压管料表面，形成凹槽，最后自然切断，所以切下来的轴承套圈的端面比较平整，无需保留加工的余料，而且精度也是非常高，管料也不容易变形。一传动机构，用于连接驱动电机的输出轴和三根主轴，使三根主轴同步转动。作为优选，所述的传动机构包括与驱动电机的输出轴相连的太阳轮，绕着太阳轮设置的三个行星轮，所述的行星轮一侧连接的行星轴通过联轴器与对应主轴相连。作为补充，所述的下料组件包括并排设置的前侧板和后侧板，所述的前侧板和后侧板之间通过若干根导柱，所述的下料螺杆位于前侧板和后侧板之间，且主轴从后侧板穿过，所述的后侧板的中部设置有与下料通道相对应的进料孔，管料通过进料孔进入到下料通道中，可以直接与下料螺杆相接触，进行切割。前侧板和后侧板可以拆卸，方便维修，而且使外界与下料螺杆之间保留安全距离。作为优选，所述的螺牙的高度从前侧板向后侧板方向逐渐减小，螺牙的牙顶宽度从前侧板向后侧板方向逐渐增大。作为优选，所述的螺牙的末端高度最大，且螺牙的末端设置有径向横切面，可以在最后直接切断最后连接的部分，保证切下来的轴承套圈的端面是平整的。作为优选，所述的驱动电机与其输出轴之间设置有变速器，可以调节输出合适的转速。作为优选，所述的下料螺杆的内部设置有冷却水道，所述的冷却水道内通入有冷却水，可以持续对下料螺杆进行冷却，保证下料螺杆可以持续工作。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：通过三根主轴上面的螺牙可以对管料的表面进行挤压切割，随着管料在下料通道中的不断移动，螺牙对管料表面的切割越来越深，直到将管料切断，由于螺牙是慢慢地挤压管料表面，形成凹槽，最后自然切断，可以实现高速且低损耗的下料，切料损耗小于5％，大大降低了生产成本，切料速度非常快，可以达到2-3pcs/s,提高了生产效率，成本大大降低，管料也不容易变形；而且通过改变螺牙的形状可以调整下料的产品的形状，通过调整螺牙之间的螺距也可以对应不同的产品，减少后工序的处理。附图说明图1为本专利技术的装置的立体结构图；图2为本专利技术的装置的主视结构图；图3为图2的A处放大结构图；图4为本专利技术的螺牙的尺寸标识示意图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图1-4所示，本专利技术提供一种高速低损耗轴承套圈下料装置，包括：一驱动电机1，用于提供动力；下料组件3，所述的下料组件3内呈三角定位设置有三根主轴8，所述的主轴8上设置有下料螺杆34，从下料螺杆34的一端到另一端，其上的螺牙35的高度b逐渐增加，螺牙35的牙顶宽度a逐渐减小，三根主轴8之间形成供管料4通过的下料通道。在下料之前，需要对管料4进行加热，在管料4进入到下料通道之前已经进行了前置的加热，在管料4的输送过程中设置加热装置，通过三根主轴8上面的螺牙35可以对管料4的表面进行挤压切割，随着管料4在下料通道中的不断移动，螺牙35对管料4表面的切割越来越深，直到将管料4切断，实现下料；由于螺牙35是慢慢地挤压管料4表面，形成凹槽，最后自然切断，所以切下来的轴承套圈的端面比较平整，无需保留加工的余料，而且精度也是非常高，管料4也不容易变形。由于螺牙35是持续对管料4外表面的各个位置进行挤压作用，所以其下料是不间断的，下料的效率十分高。为了能对应不同要求的轴承套圈，如轴承内圈和轴承外圈，其形状尺寸不同，可以通过使用螺距不同的下料螺杆34来实现，下料螺杆34上的螺牙35也可以采用不同的宽度和形状，来满足轴承套圈的结构需要(如轴承套圈的端面是内凹或外凸或平面)。一传动机构7，用于连接驱动电机1的输出轴6和三根主轴8，使三根主轴8同步转动。所述的传动机构7包括与驱动电机1的输出轴6相连的太阳轮，绕着太阳轮设置的三个行星轮，所述的行星轮一侧连接的行星轴通过联轴器2与对应主轴8相连，通过太阳轮可以驱动行星轮同步运动，传动稳定可靠。实际实用的时候可以在传动机构的外侧设置保护罩进行保护。作为下料组件3的一种实施例，如图3所示，所述的下料组件3包括并排设置的前侧板32和后侧板33，所述的前侧板32和后侧板33之间通过若干根导柱31，所述的下料螺杆34位于前侧板32和后侧板33之间，且主轴8从后侧板33穿过，所述的后侧板33的中部设置有与下料通道相对应的进料孔，管料4通过进料孔进入到下料通道中，可以直接与下料螺杆34相接触，进行切割。前侧板32和后侧板33可以拆卸，方便维修，而且使外界与下料螺杆34之间保留安全距离。其中，所述的螺牙35的高度b从前侧板32向后侧板33方向逐渐减小，螺牙35的牙顶宽度a从前侧板32向后侧板33方向逐渐增大。所述的螺牙35的末端高度b最大，且螺牙35的末端设置有径向横切面36，可以在最后直接切断最后连接的部分，保证切下来的轴承套圈的端面是平整的。所述的驱动电机1与其输出轴6之间设置有变速器5，可以调节输出合适的转速。所述的下料螺杆34的内部设置有冷却水道，所述的冷却水道内通入有冷却水，可以持续对下料螺杆34进行冷却，保证下料螺杆34可以持续工作。虽然在上文中已经参考实施例对本专利技术进行了描述，然而在不脱离本专利技术的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种高速低损耗轴承套圈下料装置，其特征在于，包括：/n一驱动电机(1)，用于提供动力；/n下料组件(3)，所述的下料组件(3)内呈三角定位设置有三根主轴(8)，所述的主轴(8)上设置有下料螺杆(34)，从下料螺杆(34)的一端到另一端，其上的螺牙(35)的高度(b)逐渐增加，螺牙(35)的牙顶宽度(a)逐渐减小；/n一传动机构(7)，用于连接驱动电机(1)的输出轴(6)和三根主轴(8)，使三根主轴(8)同步转动；/n三根主轴(8)之间形成供管料(4)通过的下料通道。/n
【技术特征摘要】
1.一种高速低损耗轴承套圈下料装置，其特征在于，包括：
一驱动电机(1)，用于提供动力；
下料组件(3)，所述的下料组件(3)内呈三角定位设置有三根主轴(8)，所述的主轴(8)上设置有下料螺杆(34)，从下料螺杆(34)的一端到另一端，其上的螺牙(35)的高度(b)逐渐增加，螺牙(35)的牙顶宽度(a)逐渐减小；
一传动机构(7)，用于连接驱动电机(1)的输出轴(6)和三根主轴(8)，使三根主轴(8)同步转动；
三根主轴(8)之间形成供管料(4)通过的下料通道。
2.根据权利要求1所述的高速低损耗轴承套圈下料装置，其特征在于：所述的传动机构(7)包括与驱动电机(1)的输出轴(6)相连的太阳轮，绕着太阳轮设置的三个行星轮，所述的行星轮一侧连接的行星轴通过联轴器(2)与对应主轴(8)相连。
3.根据权利要求1所述的高速低损耗轴承套圈下料装置，其特征在于：所述的下料组件(3)包括并排设置的前侧板(32)和后侧板(33)，所述的前侧板(32)...
【专利技术属性】
技术研发人员：何宏祥，
申请(专利权)人：宁波均创智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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