一种槽形翻孔工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种槽形翻孔工艺，其提高了产品的尺寸精度稳定，且在短时间内实现大批量生产、节省了成本，提高了产品的市场竞争力。其包括如下工艺步骤：a其设置至少两个凸包成型工站，凸包成型工站用于板材表面预制凸包，下一凸包成型工站相对于上一凸包成型工站收缩形成仿形于设定槽形翻孔的形状；b凸包成型工站凸包成型完成之后通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔；c之后通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型；d之后通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型；e最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型。

【技术实现步骤摘要】
一种槽形翻孔工艺
本专利技术涉及汽车支架的
，具体为一种槽形翻孔工艺。
技术介绍
目前市场上的汽车用的支架结构中，包括有槽型翻孔产品支架，现有技术的支架上的槽形翻孔，是通过四道工序的制作工艺来完成，其第一站为预冲孔，第二站为压毛边，第三站为翻孔，第四站槽型翻孔整形。此种操作工艺存在如下问题，其一：因为材料原因，预冲孔孔径存在差异，槽型翻孔高度出现异常，不稳定，再者第三站翻孔时，会出现头部开裂现象等不稳定的因素；这样需要耗费大量的时间和费用来调试模具以及产品精度的处理等。针对目前这些现状，急需针对槽型翻孔工艺开发出一种既能够节省成本，又能提高生产效率和产品精度的稳定的工艺。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供了一种槽形翻孔工艺，其提高了产品的尺寸精度稳定，且在短时间内实现大批量生产、节省了成本，提高了产品的市场竞争力。一种槽形翻孔工艺，其特征在于，其包括如下工艺步骤：a其设置至少两个凸包成型工站，凸包成型工站用于板材表面预制凸包，下一凸包成型工站相对于上一凸包成型工站收缩形成仿形于设定槽形翻孔的形状；b凸包成型工站凸包成型完成之后通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔；c之后通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型；d之后通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型；e最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型。其进一步特征在于：其设置有至少三个凸包成型工站，第一个凸包成型工站在槽形翻孔的位置区域形成向下凸的第一下凸部分，第一下凸部分下凸方向对应于翻孔的朝向设置，所述第一下凸部分横截面状态下为半圆下凸，第一下凸部分和周边的板材边缘部分均为圆弧过渡，圆弧过渡半径大于预设的槽形翻孔和板材的设定过渡尺寸，之后通过后续的凸包成型工站逐渐将第一下凸部分收缩、形成仿形于设定槽形翻孔的形状；最后一个凸包成型工站将第一下凸部分的底部形成底部平面结构、且底部平面结构和外周的下凸立面形成导向弧边，便于下一工站的冲孔；优选地，其设置有四个凸包成型工站，分别为第一凸包成型工站、第二凸包成型工站、第三凸包成型工站、第四凸包成型工站，第一凸包成型工站在槽形翻孔的设置区域形成下凸的第一下凸部分，第二凸包成型工站将第一下凸部分的外形和下凸高度收缩形成第二下凸部分，所述第三成型工站将第二下凸部分的外形和下凸高度收缩形成第三下凸部分，所述第四成型工站将第三下凸部分的外形和下凸高度收缩形成底部为平面的第四下凸部分，第四下凸部分的底部平面结构和外周的下凸立面形成导向弧边。采用上述技术方案后，其预先通过至少两个凸包成型工站将需要冲切掉的槽体部分进行凸包设置，之后根据材料的特性设置每次凸包收缩的不同凸包成型结构，使得最后一个凸包成型工站的凸起部分仿形于设定槽形翻孔的形状，之后再将凸包的凸起部分冲切掉对应区域，其使得冲切过程中产品不会发生撕裂和过分变形现象，之后再通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型、通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型、通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型，其提高了产品的尺寸精度稳定，且在短时间内实现大批量生产、节省了成本，提高了产品的市场竞争力。附图说明图1为本专利技术的具体要加工的槽形翻孔的结构示意图(包括尺寸)；图2为本专利技术的具体实施例的俯视状态下加工工艺流程图(包括尺寸)；图3为本专利技术的具体实施例的横截面状态下加工工艺流程图(包括尺寸)；图中序号所对应的名称如下：槽形翻孔100、第一下凸部分10、第二下凸部分20、第三下凸部分30、第四下凸部分40。具体实施方式一种槽形翻孔工艺，其具体步骤如下：a其设置至少两个凸包成型工站，凸包成型工站用于板材表面预制凸包，下一凸包成型工站相对于上一凸包成型工站收缩形成仿形于设定槽形翻孔的形状；b凸包成型工站凸包成型完成之后通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔；c之后通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型；d之后通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型；e最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型。具体实施例，产品需要加工形成如图1的槽形翻孔100，将槽形翻孔100的位置所对应的板材朝向下布置，使得翻孔向下布置，翻孔的整体高度为4.2mm，翻孔的翻孔端R角半径为1.2mm，翻孔的内侧壁的圆弧面的半径为2.5mm。具体工艺流程见图2-图3：设置有四个凸包成型工站，分别为第一凸包成型工站、第二凸包成型工站、第三凸包成型工站、第四凸包成型工站，第一凸包成型工站在槽形翻孔的设置区域形成下凸的第一下凸部分10，第二凸包成型工站将第一下凸部分10的外形和下凸高度收缩形成第二下凸部分20，第三成型工站将第二下凸部分20的外形和下凸高度收缩形成第三下凸部分30，第四成型工站将第三下凸部分30的外形和下凸高度收缩形成底部为平面的第四下凸部分40，第四下凸部分40的底部平面结构和外周的下凸立面形成导向弧边。具体实施时，第一下凸部分10下凸方向对应于翻孔的朝向设置，第一下凸部分10横截面状态下为类半圆下凸，类半圆下凸的半径为8mm、下凸的高度为6.7mm，第一下凸部分10和周边的板材边缘部分均为圆弧过渡、圆弧过渡的半径为3mm，圆弧过渡半径大于预设的槽形翻孔和板材的设定过渡尺寸，之后通过后续的第二凸包成型工站、第三凸包成型工站、第四凸包成型工站逐渐将第一下凸部分收缩、形成仿形于设定槽形翻孔的形状，成为第四下凸部分；第二凸包成型工站将第一下凸部分10的底部整平、且上移，使得整个第二下凸部分20成型成为两侧立板开口为40°的梯形结构，第二下凸部分20的下凸高度为5.2mm，第二下凸部分20的底部和两侧立板之间的弧形过渡边的半径为3mm，第二下凸部分20和板材边缘的圆弧过渡半径为2mm；第三凸包成型工站将第二下凸部分20底部整体上移，使得整个第三下凸部分30成型为两侧立板开口为6°的梯形结构，第三下凸部分30的下凸高度为4.4mm，第三下凸部分30的底部和两侧立板之间的弧形过渡边的半径为2.5mm，第三下凸部分30和板材边缘的圆弧过渡半径为1mm；第四凸包成型工站将第三下凸部分30底部整体上移，使得第四下凸部分40的下凸高度为2.9mm，第四下凸部分40的底部和两侧立板之间的弧形过渡边的半径为1mm，第四下凸部分40和板材边缘的圆弧过渡半径为0.5mm；通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔，将第四下凸部分40的底部平面结构冲切掉；通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端的内缘部分的R角成型；通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型、使得翻孔的内壁和外壁均形成弧形部分，且弧形部分的底部向外侧形变；最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得翻孔的整体高度为4.2mm，翻孔的翻孔端R角半径为1.2mm，翻孔的内侧壁的圆弧面的半径为2.5mm，槽形翻孔制作成型。其工作原理如下：其预先通过至少两个凸包成型工站将需要冲切掉的槽体部分进行凸包设置，之后根本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种槽形翻孔工艺，其特征在于，其包括如下工艺步骤：/na其设置至少两个凸包成型工站，凸包成型工站用于板材表面预制凸包，下一凸包成型工站相对于上一凸包成型工站收缩形成仿形于设定槽形翻孔的形状；/nb凸包成型工站凸包成型完成之后通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔；/nc之后通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型；/nd之后通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型；/ne最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型。/n

【技术特征摘要】
1.一种槽形翻孔工艺，其特征在于，其包括如下工艺步骤：
a其设置至少两个凸包成型工站，凸包成型工站用于板材表面预制凸包，下一凸包成型工站相对于上一凸包成型工站收缩形成仿形于设定槽形翻孔的形状；
b凸包成型工站凸包成型完成之后通过冲孔工站进行槽形部分的冲孔；
c之后通过翻孔端部R角成型工站对冲孔的翻孔端R角成型；
d之后通过翻孔高度成型工站进行翻孔高度成型；
e最后通过翻孔整形工站进行翻孔整型，使得槽形翻孔制作成型。


2.如权利要求1所述的一种槽形翻孔工艺，其特征在于：其设置有至少三个凸包成型工站，第一个凸包成型工站在槽形翻孔的位置区域形成向下凸的第一下凸部分，第一下凸部分下凸方向对应于翻孔的朝向设置，所述第一下凸部分横截面状态下为半圆下凸，第一下凸部分和周边的板材边缘部分均为圆弧过渡，圆弧过渡半径大于预设的槽形翻孔和板材的设定过渡尺...

【专利技术属性】
技术研发人员：张志龙，李配宇，张亮，康世杰，杨加军，董雷雷，王玉洁，黄杰，谢飞，
申请(专利权)人：联德精密材料中国股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32