一种柴油机体铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种柴油机体铸造模具，包括底座和浇筑口杯，所述底座两侧均设置有固定耳，所述底座上表面开设有凹槽，所述底座上表面通过凹槽设置有箱体，所述底座上表面中部设置有柴油机下模，所述箱体内设置有柴油机上模，所述柴油机下模与柴油机上模之间设置有铸造空腔，所述柴油机上模内部设置有浇筑管，浇筑管一端设置有漏斗细管。通过金属型的砂模铸造模具具有较高的细密性，从而显著地提高了柴油机体铸件的尺寸精度和铸件材料的致密性，体高内在质量和强度，浇筑口杯和浇筑管的设置可以减少在铸造过程中产生的缺陷增加成品率，外模的材料研磨混合和填充到砂箱中振动挤压成型，需要的设备设施少，生产效率更高。

【技术实现步骤摘要】
一种柴油机体铸造模具
本技术属于铸造模具
，具体涉及一种柴油机体铸造模具。
技术介绍
柴油机体铸造模具通常采用砂模铸造的方式，砂模铸造是应用广泛的铸造形式，正如名称所示，就是用砂子制造铸模，砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周围填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模，为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分；在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统，铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固，取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模，砂模加工厂可以铸造大型零件，铁铸造、青铜铸造、黄铜铸造与铝铸造都可以使用砂模，湿型铸造是另一种砂模铸造工艺，它的造价低廉，而且可以生产各种尺寸的零件。现有的铸造模具技术存在以下问题：现有的模具铸造出的机体铸件存在着外形尺寸精度不高，内在质量差，强度低，重量重，成品率低，废品率高等不足，使其在铸造产生过程中极易产生铸造缺陷，外模砂箱锁缺少固定位结构，对于上、下模之间定位精度较低，外模与内芯的芯头配合处的芯头间隙较大，致使上、下模的两砂箱容易错位，这些问题会造成铸件毛刺增多，外观粗糙不美观，还使得机体后续的机加工中加工余量增大，切削用刀具磨损消耗量高，切下铁屑量大，由此，使得机加工的效率降低，同时增加了回炉铁量，降低了铁水有效利用率，现有工艺步骤繁多、过程复杂，外模的材料研磨混合和填充到砂箱中振动挤压成型，设备设施多，操作人员多，劳动强度大，导致生产效率低，模具的浇口设计，使得过渡浇道过长，铁水导热变差，易出现冷隔现象，而在铸件上形成裂缝造成铸件报废。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种柴油机体铸造模具，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的模具铸造出的机体铸件存在着外形尺寸精度不高，内在质量差，强度低，重量重，成品率低，废品率高等不足，使其在铸造产生过程中极易产生铸造缺陷，外模砂箱锁缺少固定位结构，对于上、下模之间定位精度较低，外模与内芯的芯头配合处的芯头间隙较大，致使上、下模的两砂箱容易错位，这些问题会造成铸件毛刺增多，外观粗糙不美观，还使得机体后续的机加工中加工余量增大，切削用刀具磨损消耗量高，切下铁屑量大。由此，使得机加工的效率降低，同时增加了回炉铁量，降低了铁水有效利用率，现有工艺步骤繁多、过程复杂，外模的材料研磨混合和填充到砂箱中振动挤压成型，设备设施多，操作人员多，劳动强度大，导致生产效率低，模具的浇口设计，使得过渡浇道过长，铁水导热变差，易出现冷隔现象，而在铸件上形成裂缝造成铸件报废问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种柴油机体铸造模具，包括模具体、底座、箱体和浇筑口杯，所述模具体包括底座和箱体，所述底座两侧均设置有固定耳，所述固定耳表面开设有通孔，所述底座上表面开设有凹槽，所述凹槽内壁设置有隔垫，所述底座上表面通过凹槽设置有箱体，所述箱体两侧均设置有把手，所述底座上表面中部设置有柴油机下模，所述箱体内设置有柴油机上模，所述柴油机下模与柴油机上模之间设置有铸造空腔，所述柴油机上模内部设置有浇筑管，所述浇筑管一端设置有漏斗细管，所述浇筑管在远离漏斗细管的一端固定连接有浇筑口杯，所述漏斗细管端头连通铸造空腔。优选的，所述模具体设置有多个，多个所述模具体侧面相互抵接，且通过固定耳侧面的固定杆固定。优选的，所述箱体为金属板围成的方框形，内部为贯穿的方孔，所述箱体方框与凹槽相互匹配，且隔垫设置在凹槽与箱体方框之间。优选的，所述浇筑口杯设置有多个，所述浇筑口杯为上宽下窄的斗形。优选的，所述浇筑管设置有多个，所述多个浇筑管端头均与铸造空腔相对最高点连通，且在浇筑管和铸造空腔连接处周围均设置有通气孔。与现有技术相比，本技术提供了一种柴油机体铸造模具，具备以下有益效果：1、本技术通过砂模铸造的模具具有较高的细密性，从而显著地提高了柴油机体铸件的尺寸精度，一体化浇筑铸造可以提高内在质量和强度，多个浇筑口杯和浇筑管的设置可以减少在铸造过程中产生的缺陷，可以有效的减少废品率，增加成品率，通过柴油机上模和柴油机下模的设置可以减少工艺步骤，过程更简单，外模的材料研磨混合和填充到砂箱中振动挤压成型，使用的设备设施更少，需要的操作人员少，且劳动强度小，从而生产效率更高。2、本技术通过固定耳、固定板、箱体和凹槽的设置，可以使上、下模之间定位精度提高，外模与内腔的配合处的间隙误差减小，使上、下模的两砂箱不易易错位，减少铸件毛刺，使外观更光滑美观，减少机体后续的机加工中加工余量，通过浇筑管和漏斗细管的设置，可以减少因过渡浇道过长，铁水导热变差和易出现冷隔的现象，使铸件成品率更高。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制，在附图中：图1为本技术提出的一种柴油机体铸造模具剖面结构示意图；图2为本技术提出的一种柴油机体铸造模具结构示意图；图中：1、模具体；2、箱体；3、漏斗细管；4、浇筑口杯；5、浇筑管；6、柴油机上模；7、把手；8、固定耳；9、固定板；10、柴油机下模；11、底座；12、隔垫；13、铸造空腔；14、固定孔；15、凹槽。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，本技术提供一种柴油机体铸造模具技术方案：一种柴油机体铸造模具，包括模具体1、底座11、箱体2和浇筑口杯4，模具体1包括底座11和箱体2，底座11两侧均设置有固定耳8，固定耳8用来固定模具体1，固定耳8表面开设有固定孔14，底座11上表面开设有凹槽15，凹槽15用来安装箱体2，可以使上、下模之间定位精度提高，外模与内腔的配合处的间隙误差减小，使上、下模的两砂箱不易易错位，减少铸件毛刺，使外观更光滑美观，减少机体后续的机加工中加工余量，凹槽15内壁和底座11上表面均设置有隔垫12，隔垫12起分割作用，底座11上表面通过凹槽15设置有箱体2，箱体2两侧均设置有把手7，把手7方便箱体2移动，底座11上表面中部设置有柴油机下模10，箱体2内设置有柴油机上模6，柴油机下模10与柴油机上模6之间设置有铸造空腔13，金属型的砂模铸造模具具有较高的细密性，从而显著地提高了柴油机体铸件的尺寸精度和铸件材料的致密性，提高内在质量和强度，多个浇筑口杯4和浇筑管5的设置可以减少在铸造过程中产生的缺陷，可以有效的减少废品率，增加成品率，通过柴油机上模6和柴油机下模10的设置可以减少工艺步骤，过程更简单，柴油机上模6内部设置有浇筑管5，浇筑管5一端设置有漏斗细管3，浇筑管5在远离漏斗细管3的一端固定连接有浇筑口杯4，漏斗细管3端头连通本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种柴油机体铸造模具，包括模具体(1)、底座(11)、箱体(2)和浇筑口杯(4)，其特征在于：所述模具体(1)包括底座(11)和箱体(2)，所述底座(11)两侧均设置有固定耳(8)，所述固定耳(8)表面开设有固定孔(14)，所述底座(11)上表面开设有凹槽(15)，所述凹槽(15)内壁和底座(11)上表面均设置有隔垫(12)，所述底座(11)上表面通过凹槽(15)与箱体(2)卡接，所述箱体(2)两侧均设置有把手(7)，所述底座(11)上表面中部设置有柴油机下模(10)，所述箱体(2)内设置有柴油机上模(6)，所述柴油机下模(10)与柴油机上模(6)之间设置有铸造空腔(13)，所述柴油机上模(6)内部设置有浇筑管(5)，所述浇筑管(5)一端设置有漏斗细管(3)，所述浇筑管(5)在远离漏斗细管(3)的一端固定连接有浇筑口杯(4)，所述漏斗细管(3)端头连通铸造空腔(13)。/n

【技术特征摘要】
1.一种柴油机体铸造模具，包括模具体(1)、底座(11)、箱体(2)和浇筑口杯(4)，其特征在于：所述模具体(1)包括底座(11)和箱体(2)，所述底座(11)两侧均设置有固定耳(8)，所述固定耳(8)表面开设有固定孔(14)，所述底座(11)上表面开设有凹槽(15)，所述凹槽(15)内壁和底座(11)上表面均设置有隔垫(12)，所述底座(11)上表面通过凹槽(15)与箱体(2)卡接，所述箱体(2)两侧均设置有把手(7)，所述底座(11)上表面中部设置有柴油机下模(10)，所述箱体(2)内设置有柴油机上模(6)，所述柴油机下模(10)与柴油机上模(6)之间设置有铸造空腔(13)，所述柴油机上模(6)内部设置有浇筑管(5)，所述浇筑管(5)一端设置有漏斗细管(3)，所述浇筑管(5)在远离漏斗细管(3)的一端固定连接有浇筑口杯(4)，所述漏斗细管(3)端头连通铸造空腔(13)。

【专利技术属性】
技术研发人员：阎汐睿，孙云涛，阎胜军，
申请(专利权)人：青岛旭锐丰铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37