高成型弧度注塑模具制造技术

本实用新型专利技术的高成型弧度注塑模具涉及注塑领域，该高成型弧度注塑模具包括动模机构、定模机构、冷却机构及脱模机构；冷却机构的设置，使得与弧形成型槽的槽壁相接触的胶料的热量能够尽可能以相同的速率传递至V型冷却管上，提高了与弧形成型槽相接触的胶料的冷却成型同步率，避免弧形弯曲部的各部分胶料因各自的冷却成型速率不同而出现变形，提高了弧形弯曲部的弧度；脱模机构的设置，使得模具能够在不设置行位机构的情况下依然能够在塑胶产品上成型出卡扣，降低了模具制造成本的同时有效地提高了模具的整体紧凑程度，使得操作人员能够更轻松地完成模具的安装，也便于操作人员对模具进行存放。

【技术实现步骤摘要】
高成型弧度注塑模具
本技术涉及注塑领域，特别是涉及一种高成型弧度注塑模具。
技术介绍
注塑的过程可以简略分为合模、胶料注射、冷却成型及开模四个过程中，其中，冷却成型这一步骤至关重要，关系到成品塑胶件的品质优劣，现有的注塑模具在设计过程中，针对模具的冷却成型，通常都会耗费较大的时间及人力成本，当然，伴随着注塑领域的不断发展，注塑制造商们已经能很轻易地克服各种各样的技术问题。但是，针对轻薄且表面积大的塑胶壳体来说，当塑胶壳体的表面具有一定的弧度时，在冷却成型过程中，塑胶壳体的弧形弯曲部分的胶料的冷却成型速率相差较大，从而导致塑胶壳体的弧形弯曲部分发生变形，弧形弯曲部的成型弧度低；再有，塑胶壳体上通常会设置各种各样的卡扣结构，当下，为了防止卡扣在脱模过程中卡滞于模具上，通常来说，制造商是使用行位结构来实现的，但是，表面积大的塑胶壳体上会设置多个卡扣，因此，制造商们就会在模具上设置多个行位机构，如此一来，极大的增加了模具的制造成本；此外，多个行位机构的设置，也会导致模具的整体体积增大，整体紧凑程度降低，不便于将模具安装至注塑机上的同时，也不便于存放。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种高成型弧度注塑模具，该高成型弧度注塑模具不但能够避免塑胶壳体的弧形弯曲发生变形，而且能够降低模具的制造成本，还具有紧凑程度高的优点。本技术的目的是通过以下技术方案来实现的：一种高成型弧度注塑模具，包括：动模机构，所述动模机构包括动模板及动模仁，所述动模仁设置于所述动模板上，所述动模仁上设置有弧形成型部，所述动模仁上开设有斜插孔；定模机构，所述定模机构包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上开设有弧形成型槽；冷却机构，所述冷却机构包括进水管、V型冷却管及出水管，所述进水管、所述V型冷却管及所述出水管分别设置于所述定模仁上，所述V型冷却管位于所述定模仁上，所述V型冷却管临近所述弧形成型槽设置；及脱模机构，所述脱模机构包括脱模油缸、脱模板、脱模固定块及脱模成型件，所述脱模油缸与所述动模板连接，所述脱模固定块设置于所述脱模板上，所述脱模成型件上开设有卡扣成型槽，所述脱模成型件设置于所述脱模固定块上，且所述脱模成型件穿设于所述斜插孔，所述脱模油缸用于驱动所述脱模板朝靠近或者远离所述动模板的方向移动，以使所述脱模成型件沿所述斜插孔滑动。在其中一个实施例中，所述脱模油缸的伸缩轴与所述动模板连接，所述脱模油缸设置于所述脱模板上。在其中一个实施例中，所述动模仁上还开设有加强筋成型槽。在其中一个实施例中，所述V型冷却管包括互相连通的初冷管及次冷管，所述初冷管与进水管连通，所述次冷管与所述出水管连通。在其中一个实施例中，所述弧形成型槽内设置有顺序连接的左成型斜面、中间成型弧面及右成型斜面，所述初冷管的中心轴线的各个位置到所述左成型斜面的距离相等，所述次冷管的中心轴线的各个位置到所述右成型斜面的距离相等。在其中一个实施例中，所述左成型斜面与所述右成型斜面所成夹角的角度大小等于所述初冷管的中心轴线与所述次冷管的中心轴线所成夹角的角度大小。在其中一个实施例中，所述动模仁的部分侧壁向外凸起形成对位凸台，所述定模仁上还开设有对位槽，所述对位槽用于容置所述对位凸台。在其中一个实施例中，所述脱模机构包括两个所述脱模油缸，各所述脱模油缸均与所述定模板连接。在其中一个实施例中，两个所述脱模油缸以所述脱模板的中线轴线呈轴对称分布。在其中一个实施例中，所述脱模机构还包括位置开关，所述位置开关设置于所述动模板上，所述位置开关用于与所述脱模板互相顶持。与现有技术相比，本技术至少具有以下的优点及有益效果：本技术的高成型弧度注塑模具涉及注塑领域，该高成型弧度注塑模具包括动模机构、定模机构、冷却机构及脱模机构；冷却机构的设置，使得与弧形成型槽的槽壁相接触的胶料的热量能够尽可能以相同的速率传递至V型冷却管上，提高了与弧形成型槽相接触的胶料的冷却成型同步率，避免弧形弯曲部的各部分胶料因各自的冷却成型速率不同而出现变形，提高了弧形弯曲部的弧度；脱模机构的设置，使得模具能够在不设置行位机构的情况下依然能够在塑胶产品上成型出卡扣，降低了模具制造成本的同时有效地提高了模具的整体紧凑程度，使得操作人员能够更轻松地完成模具的安装，也便于操作人员对模具进行存放。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为本技术一实施方式中的高成型弧度注塑模具的结构示意图；图2为图1在A处的放大示意图；图3为本技术一实施方式中的高成型弧度注塑模具的部分结构示意图；图4为本技术一实施方式中的高成型弧度注塑模具的内部结构示意图；图5为图4在B处的放大示意图。具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施方式。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本技术的公开内容理解的更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。请参阅图1，高成型弧度注塑模具10包括动模机构100、定模机构200、冷却机构300及脱模机构400，需要说明的是，高成型弧度注塑模具10用于注塑成型出塑胶件；动模机构100与定模机构200用于在注塑机的驱动下进行合模；冷却机构300用于对胶料进行冷却散热；脱模机构400用于对对冷却成型后的塑胶件进行脱模。请一并参阅图1及图2，动模机构100包括动模板110及动模仁120，动模仁120设置于动模板110上，动模仁120上设置有弧形成型部130，动模仁120上开设有斜插孔121；请一并参阅图1、图2及图3，定模机构200包括定模板210及定模仁220，定模仁220设置于定模板210上，定模仁220上开设有弧形成型槽230。需要说明的是，动模板110本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高成型弧度注塑模具，其特征在于，包括：/n动模机构，所述动模机构包括动模板及动模仁，所述动模仁设置于所述动模板上，所述动模仁上设置有弧形成型部，所述动模仁上开设有斜插孔；/n定模机构，所述定模机构包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上开设有弧形成型槽；/n冷却机构，所述冷却机构包括进水管、V型冷却管及出水管，所述进水管、所述V型冷却管及所述出水管分别设置于所述定模仁上，所述V型冷却管位于所述定模仁上，所述V型冷却管临近所述弧形成型槽设置；及/n脱模机构，所述脱模机构包括脱模油缸、脱模板、脱模固定块及脱模成型件，所述脱模油缸与所述动模板连接，所述脱模固定块设置于所述脱模板上，所述脱模成型件上开设有卡扣成型槽，所述脱模成型件设置于所述脱模固定块上，且所述脱模成型件穿设于所述斜插孔，所述脱模油缸用于驱动所述脱模板朝靠近或者远离所述动模板的方向移动，以使所述脱模成型件沿所述斜插孔滑动。/n

【技术特征摘要】
1.一种高成型弧度注塑模具，其特征在于，包括：
动模机构，所述动模机构包括动模板及动模仁，所述动模仁设置于所述动模板上，所述动模仁上设置有弧形成型部，所述动模仁上开设有斜插孔；
定模机构，所述定模机构包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上开设有弧形成型槽；
冷却机构，所述冷却机构包括进水管、V型冷却管及出水管，所述进水管、所述V型冷却管及所述出水管分别设置于所述定模仁上，所述V型冷却管位于所述定模仁上，所述V型冷却管临近所述弧形成型槽设置；及
脱模机构，所述脱模机构包括脱模油缸、脱模板、脱模固定块及脱模成型件，所述脱模油缸与所述动模板连接，所述脱模固定块设置于所述脱模板上，所述脱模成型件上开设有卡扣成型槽，所述脱模成型件设置于所述脱模固定块上，且所述脱模成型件穿设于所述斜插孔，所述脱模油缸用于驱动所述脱模板朝靠近或者远离所述动模板的方向移动，以使所述脱模成型件沿所述斜插孔滑动。


2.根据权利要求1所述的高成型弧度注塑模具，其特征在于，所述脱模油缸的伸缩轴与所述动模板连接，所述脱模油缸设置于所述脱模板上。


3.根据权利要求1所述的高成型弧度注塑模具，其特征在于，所述动模仁上还开设有加强筋成型槽。


4.根据权利要求1所述的高成型弧度注塑模具，其特征在于，所述V型...

【专利技术属性】
技术研发人员：王伟，张献平，黄瑞民，
申请(专利权)人：惠州市庆瑞祥精密部件有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44