铆压机制造技术

本发明专利技术涉及铆压技术领域，公开了一种铆压机，所述铆压机包括：安装座、设置在所述安装座上的第一驱动机构、上铆头、下铆头以及用于驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件；所述上铆头与所述第一驱动机构的活动端连接；所述下铆头位于所述安装座上并朝向所述上铆头设置；所述第一驱动机构能够驱动所述上铆头靠近和远离所述下铆头运动。通过上述技术方案，基于所述滑动组件的设置，能够驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
铆压机
本专利技术涉及铆压
，具体地涉及一种铆压机。
技术介绍
铆接是一种古老的连接方法，早在千年前就有应用，目前在许多行业仍然具有不可或缺的地位。近年来。随着现代工业的进步，尤其是飞机、汽车、五金等制造业的快速发展，对铆接结构和铆接工艺的要求不断提高，这也导致了各种新工艺、技术不断出现，使铆接这种传统连接方法焕发出新的活力，技术含量大大提高。碾压铆接技术就是近年来发展起来的一个具有很强代表性的现代铆接技术。碾压铆接技术起源于上世纪六十年代，具有铆接质量高、能耗低(铆接力小、效率高)和无噪音等优点；另外，其具有很强的适应性，既可用于有铆钉铆接、也可应用于无铆钉铆接，而且对于许多难铆材料和特殊接头形状都可胜任。因此，碾压铆接技术在许多行业得到日益广泛应用。在现有技术中，由于铆压机的铆头在X、Y方向上是受到限制的，即在X、Y方向上的行程受到限制，从而会有一定的加工范围。在现有技术中，一般通过人为调整工件的位置实现在工件的不同位置上进行铆接，这种调整方式一方面会导致生产效率的降低，另一方面会产生一定的偏差，导致成品工件的精度和质量降低。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种铆压机，以克服现有技术的铆压机在行程上的限制，导致成品工件的精度和质量降低的问题。为了实现上述目的，本专利技术提供一种铆压机，所述铆压机包括：安装座、设置在所述安装座上的第一驱动机构、上铆头、下铆头以及用于驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件；所述上铆头与所述第一驱动机构的活动端连接；所述下铆头位于所述安装座上并朝向所述上铆头设置；所述第一驱动机构能够驱动所述上铆头靠近和远离所述下铆头运动。通过上述技术方案，基于所述滑动组件的设置，能够驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。进一步地，所述第一驱动机构包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种，所述上铆头与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。进一步地，所述第一驱动机构还包括位移传感器和/或压力传感器；所述位移传感器用于检测所述液压缸或气压缸或电缸的活塞杆的行程；所述压力传感器用于检测所述上铆头受到的压力。进一步地，所述滑动组件包括底座、丝杠组件和驱动电机；所述丝杠组件包括与所述底座平行的丝杠、套设在所述丝杠上的螺母以及与所述螺母固定连接的滑座；所述滑座与所述安装座固定连接；所述驱动电机的输出轴与所述丝杠连接，用于驱动所述丝杆转动。进一步地，所述滑动组件还包括设置在所述底座上并与所述丝杠平行的第一导轨、与所述第一导轨滑动连接的第一滑块、设置在所述底座上并与所述丝杠平行的第二导轨以及与所述第二导轨滑动连接的第二滑块；其中，所述第一滑块和所述第二滑块均与所述安装座固定连接。进一步地，所述滑动组件包括底座和直线电机；所述直线电机包括设置在所述底座上的第三导轨和与所述第三导轨滑动连接的第三滑块，所述安装座与所述第三滑座的固定连接。进一步地，所述铆压机还包括工作台；所述工作台包括旋转台、用于驱动所述旋转台转动的电机、设置在所述旋转台上端面的下托板、设置在所述旋转台的上方并与所述下托板对齐的上压板以及用于驱动所述上压板朝向和远离所述下托板运动的第二驱动机构。优选地，所述第二驱动机构包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。进一步地，所述下托板上设置有第一通孔，所述上压板上设置有与所述第一通孔对齐的第二通孔。进一步地，所述铆压机还包括取料机构；所述取料机构包括吸盘、用于安装所述吸盘的吸盘安装座、用于驱动所述吸盘安装座在水平方向移动的第一驱动组件以及用于在竖直方向上移动的第二驱动组件。进一步地，所述铆压机还包括螺丝机，所述螺丝机用于铆钉整列。本专利技术的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明图1是本专利技术铆压机一种实施方式的结构示意图；图2是图1的部分结构示意图；图3滑动组件一种实施方式的结构示意图；图4是丝杠组件的一种实施方式的结构示意图；图5是工作台一种实施方式的结构示意图；图6是上压板和下托板一种实施方式的结构示意图；图7是取料机构的一种实施方式的结构示意图；图8是图1的另一视角的结构示意图。附图标记说明1安装座2第一驱动机构3上铆头4下铆头5滑动组件51底座52驱动电机53丝杠54螺母6工作台61旋转台62电机63下托板64上压板65第二驱动机构66第一通孔67第二通孔7取料机构71吸盘72吸盘安装座73第一驱动组件74第二驱动组件8螺丝机9支撑台10万向轮59丝杠安装座20销具体实施方式以下对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限制本专利技术。在本专利技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指在装配使用状态下的方位。“内、外”是指相对于各部件本身轮廓的内、外。需要说明的是，本专利技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本专利技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。本专利技术中提供一种铆压机，如图1和图2所示，所述铆压机包括：安装座1、设置在所述安装座1上的第一驱动机构2、上铆头3、下铆头4以及用于驱动所述安装座1沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件5；所述上铆头3与所述第一驱动机构2的活动端连接；所述下铆头4位于所述安装座1上并朝向所述上铆头3设置；所述第一驱动机构2能够驱动所述上铆头3靠近和远离所述下铆头4运动。通过上述技术方案，基于所述滑动组件5的设置，能够驱动所述安装座1沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。在一种可选的具体实施方式中，所述第一驱动机构2包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。所述上铆头3与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。以液压缸为例，当液压缸伸长时，所述上铆头3朝向所述下铆头4移动。在一种可选的具体实施方式中，所述上铆头3通过上铆头安装座安装在所述活塞杆上。电缸采用闭环伺服控制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铆压机，其特征在于，所述铆压机包括：安装座(1)、设置在所述安装座(1)上的第一驱动机构(2)、上铆头(3)、下铆头(4)以及用于驱动所述安装座(1)沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件(5)；/n所述上铆头(3)与所述第一驱动机构(2)的活动端连接；所述下铆头(4)位于所述安装座(1)上并朝向所述上铆头(3)设置；所述第一驱动机构(2)能够驱动所述上铆头(3)靠近和远离所述下铆头(4)运动。/n

【技术特征摘要】
1.一种铆压机，其特征在于，所述铆压机包括：安装座(1)、设置在所述安装座(1)上的第一驱动机构(2)、上铆头(3)、下铆头(4)以及用于驱动所述安装座(1)沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件(5)；
所述上铆头(3)与所述第一驱动机构(2)的活动端连接；所述下铆头(4)位于所述安装座(1)上并朝向所述上铆头(3)设置；所述第一驱动机构(2)能够驱动所述上铆头(3)靠近和远离所述下铆头(4)运动。


2.根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述第一驱动机构(2)包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种，所述上铆头(3)与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。


3.根据权利要求2所述的铆压机，其特征在于，所述第一驱动机构(2)还包括位移传感器和/或压力传感器；
所述位移传感器用于检测所述液压缸或气压缸或电缸的活塞杆的行程；所述压力传感器用于检测所述上铆头(4)受到的压力。


4.根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述滑动组件(5)包括底座(51)、丝杠组件和驱动电机(52)；
所述丝杠组件包括与所述底座(51)平行的丝杠(53)、套设在所述丝杠(53)上的螺母(54)以及与所述螺母(54)固定连接的滑座(55)；所述滑座(55)与所述安装座(1)固定连接；所述驱动电机(52)的输出轴与所述丝杠(53)连接，用于驱动所述丝杆(53)转动。


5.根据权利要求3所述的铆压机，其特征在于，所述滑动组件(5)还包括设置在所述底座(51)上并与所述丝杠(53)平行的第一导轨(55)、与所述第一导轨(55)滑动连接的第一滑块(56)、设置在所述底座(51)上并与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：李辉，许红星，陈鋆，
申请(专利权)人：浙江晟克科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33