一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台，其具有至少一条主熔液槽，在主熔液槽的至少一侧设置有若干条熔液分槽，熔液分槽连通主熔液槽，对应于每条熔液分槽均设置有一个结晶器组，每个结晶器组包括至少一个结晶器，在每个熔液分槽内均设置有一闸板阀，每一结晶器均设置有一引锭头，所有的引锭头安装在同一升降装置上；铝熔体能够经主熔液槽流入到各熔液分槽内，当所有的熔液分槽内的铝熔体均达到设定高度时，将所有的闸板阀同时向上提升，使铝熔体进入到各结晶器内。利用本申请，能够使进入到各结晶器内的铝熔体在设定时间范围内完成凝固，避免产生锭尾分离以及铝熔体泄漏的现象，可保证安全生产和提高产品质量。提高产品质量。提高产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台


[0001]本技术涉及一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台。

技术介绍

[0002]用于航空航天、轨道交通、汽车制造的铝合金因强度要求，多采用7xxx系和6xxx变形铝合金，7xxx合金为铝锌合金，6xxx合金为铝镁硅合金。
[0003]在变形铝合金铸造时，高温铝熔体进入模台，然后沿流道分流到每个结晶器，铝熔体进入结晶器后，热量向周围散失，铝熔体温度降低开始由液态向固态的转变，与引锭头接触的铝熔体最先凝固，然后是与铸造环接触的铝熔体凝固，最后是与导流管接触的铝熔体凝固。当与铸造环接触的铝熔体处于凝固状态且与导流管接触的铝熔体处于由液态向固态转化的中间状态时，引锭头下降，开始稳定铸造。
[0004]从铝熔体进入结晶器到引锭头开始下降，这段时间称之为保持时间，如果保持时间过短，与铸造环接触的铝熔体还未完全凝固引锭头就开始下降，铝熔体就会从结晶器漏出，有可能引发爆炸危害。如果保持时间过长，与导流管接触的铝熔体完全凝固引锭头才开始下降，铝熔体进入铸造环之间的空腔，与已凝固的铝接触就会产生分离，称之为锭尾分离，这种分离对于6xxx、7xxx等裂纹倾向大的合金容易导致裂纹缺陷。
[0005]同一模台上设置有若干个结晶器，并采用同一升降装置来带动引锭头的下降，铝熔体进入模台后，与入口距离最近的结晶器首先被铝熔体填充，保持时间最长，与入口距离最远的结晶器最后被铝熔体填充，保持时间最短。当远离入口的结晶器保持时间为理想值时，与入口相邻的结晶器保持时间就会较长，引发锭尾分离甚至裂纹缺陷。
[0006]目前，为减少裂纹缺陷，常规的方法为：在铸造起始阶段，使用低浓度铝合金熔液铺底。该方法成本较高，每次铸造不仅需要准备目标产品铝熔体，还需另外准备一份低浓度铝合金熔液。而且每次铸造都要分成两次铸造，增大了生产成本。

技术实现思路

[0007]为解决上述问题，本技术提出了一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台，其具有至少一条主熔液槽，在该主熔液槽的至少一侧设置有若干条熔液分槽，该熔液分槽连通该主熔液槽，对应于每条熔液分槽均设置有一个结晶器组，每个结晶器组包括至少一个结晶器，在每个熔液分槽内均设置有一闸板阀，每一结晶器均设置有一引锭头，所有的引锭头安装在同一升降装置上；
[0008]铝熔体能够经主熔液槽流入到各熔液分槽内，当所有的熔液分槽内的铝熔体均达到设定高度时，将所有的闸板阀同时向上提升，使铝熔体进入到各结晶器内。
[0009]在本申请中，在主熔液槽上连接有若干条熔液分槽，并在熔液分槽内设置了闸板阀，在生产时，首先使铝熔体经主熔液槽进入到各熔液分槽内，由于闸板阀的限制作用，铝熔体不会经熔液分槽进入到各结晶器内，当熔液分槽内的铝熔体达到设定高度时，将各闸板阀同时向上提升，使铝熔体进入到各结晶器内，由此消除铝熔体由主熔液槽陆续进入到
各熔液分槽内的时间差，能够使铝熔体同时进入到各个结晶器组内，在恰当地设置铝熔体进入到同一个结晶器组内的各结晶器的时间差后，就能够保证进入到各结晶器内的铝熔体在设定时间范围内完成凝固，避免产生锭尾分离以及铝熔体泄漏的现象，在保证安全生产的同时，提高产品质量。
[0010]具体地，对于要求较高的产品，每个结晶器组包括一个且仅包括一个结晶器。每个结晶器组仅包括一个结晶器时，能够最大限度缩短铝熔体进入到各结晶器内的时间差，在避免产品形成缺陷的同时，提高产品质量的均一性，
[0011]进一步，每个结晶器组包括3
‑
8个结晶器，该3
‑
8个结晶器相对于一分配中心呈辐射状设置，熔液分槽经该分配中心连通各结晶器。该设计能够使每条熔液分槽连接较多的结晶器，同时能够降低铝熔体到各结晶器的时间差，保证产品质量。
[0012]进一步，为充分利用每条熔液分槽，在熔液分槽的两侧均设置有结晶器组。
[0013]进一步，为提高单一铸造模台的产量，该铸造模台具有至少两条主熔液槽；且该铸造模台还具有一熔液进口，该至少两条主熔液槽均连通该熔液进口。
[0014]进一步，至少相邻的两条主熔液槽的远离该熔液进口的一端经一联系槽连接在一起。该设计能够使相邻的主熔液槽内的铝熔体能够相互流动，保证铝熔体在各个主熔液槽内的均匀流动，使铝熔体能够均匀地进入到各条熔液分槽内。
[0015]进一步，为了避免铝熔体在主熔液槽内产生凝固，影响生产的正常进行，在该联系槽上连接有一泻流槽。在生产时，主熔液槽内的铝熔体可以经泻流槽流出铸造模台，保证铝熔体在主熔液槽内的流动性，避免铝熔体在主熔液槽内产生凝固，将主熔液槽堵塞，影响生产的正常进行。
附图说明
[0016]图1是本技术的第一个实施例的结构示意图。
[0017]图2是图1中沿A—A向的局部剖面图。
[0018]图3是本技术的第二个实施例的结构示意图。
[0019]图4是本技术的第三个实施例的结构示意图。
具体实施方式
[0020]实施例1
[0021]参阅图1和图2，一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的第一铸造模台100，该第一铸造模台100具有一条第一主熔液槽21，在该第一主熔液槽21的两侧各设置有若干条第一熔液分槽22，图1中，在第一主熔液槽21的两侧分别示例性地设置有四条第一熔液分槽22，每条第一熔液分槽22均连通该第一主熔液槽21，在第一主熔液槽21的一端设置有第一熔液进口20，在第一主熔液槽21的另一端设置有排料口26。
[0022]对应于每条第一熔液分槽均设置有一个结晶器组，本实施例中，每个结晶器组包括四个第一结晶器10，四个第一结晶器10对称地布置在所对应的第一熔液分槽22的两侧。
[0023]每个第一结晶器10包括呈筒状的外壳11，在该外壳的顶部安装有顶盖14，在顶盖14的中心部安装有向上延伸的导流管15，在外壳的顶部内衬有一铸造环13，引锭头16由下向上活动地抵靠在导流管15的下侧，各引锭头均连接到一升降台19上。在外壳11内设置有
一呈环状的冷却管12，该冷却管12环绕在铸造环的外侧，在冷却管的内侧开设有朝向内侧、且倾斜向下的出液口121，该出液口121用于将冷却管的冷却液喷射到铸锭上。
[0024]在每个第一熔液分槽22内均设置有一个第一闸板阀23，所有的第一闸板阀23连接到同一提升装置24上，在生产时，铝熔体由第一熔液进口20进入到第一主熔液槽21内，然后流入到各第一熔液分槽22内，当所有的第一熔液分槽22内的铝熔体均达到设定高度时，将所有的第一闸板阀23同时向上提升，使铝熔体进入到各第一结晶器10内。
[0025]实施例2
[0026]本实施例与实施例1基本相同，请参阅图3，在本实施例中，在第二铸造模台700上设置有三条平行设置的第二主熔液槽81，三条第二主熔液槽81均连通总熔液槽88，在总熔液槽88上设置有第二熔液进口80。
[0027]在每条第二主熔液槽81的两侧各设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种能够降低变形铝合金圆铸锭裂纹缺陷的铸造模台，其特征在于，具有至少一条主熔液槽，在该主熔液槽的至少一侧设置有若干条熔液分槽，该熔液分槽连通该主熔液槽，对应于每条熔液分槽均设置有一个结晶器组，每个结晶器组包括至少一个结晶器，在每个熔液分槽内均设置有一闸板阀，每一结晶器均设置有一引锭头，所有的引锭头安装在同一升降装置上；铝熔体能够经主熔液槽流入到各熔液分槽内，当所有的熔液分槽内的铝熔体均达到设定高度时，将所有的闸板阀同时向上提升，使铝熔体进入到各结晶器内。2.根据权利要求1所述的铸造模台，其特征在于，每个结晶器组包括一个且仅包括一个结晶器。3.根据权利要求1所述的铸造模台，其特征在于，每个结晶器组包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：石宇凡，王文定，于双全，
申请(专利权)人：扬州瑞斯乐复合金属材料有限公司，
类型：新型
国别省市：