用于成型高强镁支架的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开一种用于成型高强镁支架的压铸模具，包括上模和下模，上模可上下活动地设置于下模上；下模包括底座、下模板、下模芯，下模板上设置有导柱孔、排气槽、分流锥；下模芯上有一个用于产品成型的成型腔，下模芯与下模板之间形成一定位槽；上模包括上模板、上模芯，上模板的角上装配有导柱，该导柱可活动的插入导柱孔，上模芯的右侧设置有排气块，该排气块可随上模板上下活动地设置于排气槽内；上模芯上有一个与成型腔相适配的成型块，且上模芯上具有一注料口、定位凸块、主流道；主流道上设置有若干的分支流道连接于成型块，且分支流道成排分布。所述压铸模具能让压铸料能迅速充满成型腔，而且排气不会飞料，同时精度定位控制好。

【技术实现步骤摘要】
用于成型高强镁支架的压铸模具
本技术涉及模具领域技术，尤其是指一种用于成型高强镁支架的压铸模具。
技术介绍
镁合金的流动性好，比热度低，凝固快，因此压铸镁合金时压射时间短，浇口速度块。基于镁合金压铸时候的特点，因此镁合金压铸模具需要能让压铸料能迅速充满成型腔，而且排气不能飞料，同时精度定位控制好。
技术实现思路
有鉴于此，本技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于成型高强镁支架的压铸模具，其不但能让压铸料能迅速充满成型腔，而且排气不会飞料，同时精度定位控制好，从而克服现有技术的不足。为实现上述目的，本技术采用如下之技术方案：本申请提供一种用于成型高强镁支架的压铸模具，包括上模和下模，上模可上下活动地设置于下模上；下模包括底座、设置于底座上的下模板、设置于下模板的下模芯，下模板上设置有导柱孔、排气槽、分流锥，导柱孔设置于下模板的角上，排气槽设置于下模芯的右侧，分流锥设置于下模芯的左侧；下模芯上设有一个用于产品成型的成型腔，且下模芯的角上具有缺口，该缺口与下模板之间形成一定位槽；上模包括上模板、设置于上模板的上模芯，上模板的角上装配有导柱，该导柱可随上模板上下活动地插入上述导柱孔，上模芯的右侧设置有排气块，该排气块可随上模板上下活动地设置于上述排气槽内；上模芯上设有一个与成型腔相适配的成型块，且上模芯上具有一注料口、定位凸块、主流道，定位凸块设置于上模芯的角上，且可随上模板上下活动地伸入上述定位槽，注料口通过分流锥分别于与成型腔、主流道相通；主流道上设置有若干的分支流道连接于成型块，且分支流道成排分布。优选地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述导柱和导柱孔各有四个，四根导柱插入对应的导柱孔中定位。优选地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述定位凸块和定位槽各有四个，四个定位凸块伸入对应的定位槽中定位。优选地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述排气块和排气槽有若干个，排气块和排气槽均呈排状分布。优选地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述排气块为梯形凸块，所述排气槽为与排气块相适配的梯形凹槽。进一步地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述分支流道内设置有一斜面，该斜面朝着上模芯的内部倾斜。进一步地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述上模板和下模板上还设置有若干的冷却管接口。进一步地，所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，所述下模还包括设置于底座的顶针托板，设置于顶针托板的顶针板，装配于顶针板的顶针。本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，上模和下模合模后压铸料从注料口进入之后经分流锥到主流道，接着压铸料从主流道分流到多个分支流道。分支流道的设计使得压铸料可以从多个路径迅速地充满成型腔。导柱插入对应的导柱孔实现对上模和下模的合模精度定位控制；定位凸块伸入对应的定位槽实现对上模芯和下模芯闭合的精度定位控制，进而使得所述用于成型高强镁支架的压铸模具精度定位好。排气块可随上模板上下活动地设置于排气槽内，上模，下模合模的时候排气块压进排气槽，多个排气块、排气槽组合在一起，改变了气体排除的路径和方向，进而使得排气的时候压铸料不会飞出。为更清楚地阐述本技术的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本技术进行详细说明。附图说明图1是本技术之实施例的整体示意图。图2是本技术之实施例的上模示意图。附图标识说明：100、下模101、底座102、下模板103、下模芯104、导柱孔105、排气槽106、分流锥107、成型腔108、缺口109、定位槽110、冷却管接口111、顶针112、顶针托板113、顶针板200、上模201、上模板202、上模芯203、排气块204、成型块205、注料口206、定位凸块207、主流道208、分支流道209、导柱210、斜面。具体实施方式请参照图1至图2所示，其显示出了本技术之较佳实施例的具体结构，是一种用于成型高强镁支架的压铸模具。其中，上模和下模合模后压铸料从注料口进入之后经分流锥到主流道，接着压铸料从主流道分流到多个分支流道。分支流道的设计使得压铸料可以从多个路径迅速地充满成型腔。导柱插入对应的导柱孔实现对上模和下模合模的精度定位控制；定位凸块伸入对应的定位槽实现对上模芯和下模芯闭合时候的精度定位控制，进而使得所述用于成型高强镁支架的压铸模具精度定位好。排气块可随上模板上下活动地设置于排气槽内，上模和下模合模的时候排气块压进排气槽，多个排气块、排气槽组合在一起，改变了排气时候气体的排出路径和方向，使得排气的时候压铸料不会飞出，解决了压铸过程中排气时容易飞料的问题。为了更好的理解本技术方案，下面结合具体实施例和说明说附图进行详细说明。实施例如图1至图2所示，所述用于成型高强镁支架的压铸模具，包括上模200和下模100，上模200可上下活动地设置于下模100上；下模100包括底座101、设置于底座101上的下模板102、设置于下模板102的下模芯103，下模板102上设置有导柱孔104、排气槽105、分流锥106，导柱孔104设置于下模板102的角上，排气槽105设置于下模芯103的右侧，分流锥106设置于下模芯103的左侧；下模芯103上设有一个用于产品成型的成型腔107，且下模芯103的角上具有缺口108，该缺口108与下模板102之间形成一定位槽109；上模200包括上模板201、设置于上模板201的上模芯202，上模板201的角上装配有导柱209，该导柱209可随上模板201上下活动地插入上述导柱孔104，上模芯202的右侧设置有排气块203，该排气块203可随上模板201上下活动地设置于上述排气槽105内；上模芯202上设有一个与成型腔107相适配的成型块204，且上模芯202上具有一注料口205、定位凸块206、主流道207，定位凸块206设置于上模芯202的角上，且可随上模板201上下活动地伸入上述定位槽109，注料口205通过分流锥106分别于与成型腔107、主流道207相通；主流道207上设置有若干的分支流道208连接于成型块204，且分支流道208成排分布。注料口205通过分流锥106分别于与成型腔107、主流道207相通，上模200和下模100合模后压铸料从注料口205进入之后经分流锥106到主流道207，接着压铸料在主流道207分流到多个分支流道208进入成型腔107，压铸料从多个分支流道208进入成型腔107使得压铸料充满成型腔107的时间更短，能更快的注满成型腔107。导柱209插入对应的导柱孔104，对上模200和下模100进行合模精度定位的控制；定位凸块206伸入对应的定位槽109，对上模芯202和下模芯103闭合精度定位进行控制，两次精度定位的控制使得所述用于成型高强镁支架的压铸模具精度定位好。排本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于成型高强镁支架的压铸模具，其特征在于：包括上模和下模，上模可上下活动地设置于下模上；下模包括底座、设置于底座上的下模板、设置于下模板的下模芯，下模板上设置有导柱孔、排气槽、分流锥，导柱孔设置于下模板的角上，排气槽设置于下模芯的右侧，分流锥设置于下模芯的左侧；下模芯上设有一个用于产品成型的成型腔，且下模芯的角上具有缺口，该缺口与下模板之间形成一定位槽；上模包括上模板、设置于上模板的上模芯，上模板的角上装配有导柱，该导柱可随上模板上下活动地插入上述导柱孔，上模芯的右侧设置有排气块，该排气块可随上模板上下活动地设置于上述排气槽内；上模芯上设有一个与成型腔相适配的成型块，且上模芯上具有一注料口、定位凸块、主流道，定位凸块设置于上模芯的角上，且可随上模板上下活动地伸入上述定位槽，注料口通过分流锥分别于与成型腔、主流道相通；主流道上设置有若干的分支流道连接于成型块，且分支流道成排分布。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于成型高强镁支架的压铸模具，其特征在于：包括上模和下模，上模可上下活动地设置于下模上；下模包括底座、设置于底座上的下模板、设置于下模板的下模芯，下模板上设置有导柱孔、排气槽、分流锥，导柱孔设置于下模板的角上，排气槽设置于下模芯的右侧，分流锥设置于下模芯的左侧；下模芯上设有一个用于产品成型的成型腔，且下模芯的角上具有缺口，该缺口与下模板之间形成一定位槽；上模包括上模板、设置于上模板的上模芯，上模板的角上装配有导柱，该导柱可随上模板上下活动地插入上述导柱孔，上模芯的右侧设置有排气块，该排气块可随上模板上下活动地设置于上述排气槽内；上模芯上设有一个与成型腔相适配的成型块，且上模芯上具有一注料口、定位凸块、主流道，定位凸块设置于上模芯的角上，且可随上模板上下活动地伸入上述定位槽，注料口通过分流锥分别于与成型腔、主流道相通；主流道上设置有若干的分支流道连接于成型块，且分支流道成排分布。


2.根据权利要求1所述的用于成型高强镁支架的压铸模具，其特征在于：所述导柱和导柱孔各有四个，四根导柱插入...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡敬忠，龙德才，黄裕敏，肖威，
申请(专利权)人：广东富盛达智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44