一种一模多腔式圆盘注件成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种一模多腔式圆盘注件成型模具，包括底座、下模板、下模底座、上模板和上模底座；下模底座设置在底座的上表面上，下模板设置在下模底座上，下模板上设有下型腔，下模板的上表面上设有连通下型腔和下模板的侧表面的方形通槽，方形通槽内滑动设置有方形条塞且其一端伸入下型腔内，下模底座上对应方形通槽位置处设有滑槽，滑槽内滑动设置有用于固定方形条塞的滑座；上模板上设有与下型腔适配的上型腔，上型腔和下型腔共同形成注塑型腔；上模底座设于上模板的下表面上，上模底座上设有用于将滑座朝背离下型腔方向移动的移动组件，本实用新型专利技术结构简单，操作方便，解决了传统模具不能在注件横向方向上注塑凹槽的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
一种一模多腔式圆盘注件成型模具


[0001]本技术涉及精密模具
，特别涉及一种一模多腔式圆盘注件成型模具。

技术介绍

[0002]注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形产品。
[0003]在模具注塑工作过程中，为了提升生产效率和节省模具成本，会在一个模具上开设多个注塑型腔，进而将产品的各个零部件一体注塑出来，而对于此类整套注塑的方式，模具的开合方式均为上下开合的方式，注塑的时候两个型模合拢并向型腔内注胶，待塑胶冷却后，两个型模朝向相背离的方向相对分开，进而将产品取出型腔，但是，随着社会的需要越来越丰富，经常会遇到需要在注件的横向侧壁上成型具有一定深度的凹槽，对于此类注件，大多数传统模具存在加工困难，注件脱模的时候发生卡料情况等缺点，已经不能满足生产需求，为此，我司经过长久的设计与研发，提出一种一模多腔式圆盘注件成型模具，以解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有技术的不足，提供一种一模多腔式圆盘注件成型模具,该一模多腔式圆盘注件成型模具可以很好地解决上述问题。
[0005]为达到上述要求本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]提供一种一模多腔式圆盘注件成型模具，包括底座、下模板、下模底座、上模板和上模底座；所述下模底座设置在所述底座的上表面上，所述下模板设置在所述下模底座上，所述下模板上设有下型腔，所述下模板的上表面上设有连通所述下型腔和所述下模板的侧表面的方形通槽，所述方形通槽内滑动设置有方形条塞且其一端伸入所述下型腔内，所述下模底座上对应所述方形通槽位置处设有滑槽，所述滑槽内滑动设置有用于固定所述方形条塞的滑座；所述上模板上设有与所述下型腔适配的上型腔，所述上型腔和所述下型腔共同形成注塑型腔；所述上模底座设于所述上模板的下表面上，所述上模底座上设有用于将所述滑座朝背离所述下型腔方向移动的移动组件。
[0007]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述方形条塞的下端的左右两侧设有凸台，所述方形条塞的上端凸出所述下模板的上表面，所述上模板上设有避让所述方形条塞上端的避让槽；装配时候，所述方形条塞的下底面与所述方形通槽的底面之间留有缝隙。
[0008]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述移动组件为一滑杆，所述滑杆位于所述滑槽的正上方，所述滑杆的上端与所述上模底座可拆卸连接，所述滑杆的下端朝背离所述下型腔的方向歪斜，所述滑座上贯穿设有供所述滑杆的活动的滑道，所述滑杆的下端贯穿并超出所述滑座的下表面，所述滑槽的底面上设有避让所述滑杆的下端
的活动槽，所述活动槽连通所述下模底座的侧表面。
[0009]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述上模底座的上表面上穿设有用于固定所述滑杆的上端的固定孔，装配时，所述滑杆自所述上模底座的上表面向下穿过所述固定孔并穿设出所述上模底座的下表面。
[0010]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述上模底座的上表面上可拆卸设置有顶板，装配时，所述滑杆的上端与所述顶板的下表面相抵。
[0011]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述下模底座的上表面上设有用于定位所述下模板的下定位槽，所述上模底座的下表面上设有定位所述上模板的上定位槽；所述上模底座的下表面上设有避让所述滑座的上避让槽，所述滑座背离所述下型腔的一端上边角处设有第一斜面，所述上避让槽的侧壁上设有适配所述第一斜面的第二斜面，所述第一斜面和所述第二斜面均与所述滑杆平行。
[0012]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述滑杆位于所述滑座上表面下方的部分在横向方向上的投影长度大于所述方形条塞伸入所述下型腔内部分的长度。
[0013]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述滑座的下端的左右两侧侧壁上设有限位凸起，所述滑槽的内侧壁的下端设有适配所述限位凸起的限位槽。
[0014]本技术所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其中，所述注塑型腔设有多个，所述注塑型腔呈圆形，所述下模上设有连通多个所述注塑型腔的塑胶流道。
[0015]本技术的有益效果在于：本技术公开一种一模多腔式圆盘注件成型模具，通过设置方形条塞伸入下型腔内，当塑胶充满注塑型腔并冷却后，方形条塞所处位置便在注件的侧壁上成型出来一个凹槽，注件脱模时，通过移动组件将滑座朝背离下型腔的方向移动，进而带动方形条塞移出下型腔，以防止方形条塞将注件卡在注塑型腔内，进一步的，上模板和上模底座向上移开，便可将注件取出注塑型腔，不会发生卡料情况，此外也没有将模具的加工难度增大。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：
[0017]图1是本技术一模多腔式圆盘注件成型模具的整体结构爆炸图。
[0018]图2是图1中A处的放大图。
[0019]图3是图1中B处的放大图。
[0020]图4是本技术一模多腔式圆盘注件成型模具的爆炸图的仰视图。
[0021]图5是本技术一模多腔式圆盘注件成型模具的俯视图。
[0022]图6是图5中的G
‑
G剖视图。
[0023]图7是图6中C处的放大图。
[0024]图8是本技术一模多腔式圆盘注件成型模具的侧视图。
[0025]图9是图8中D处的放大图。
[0026]图10是图8的E
‑
E剖视图。
[0027]图11是图10中E处的放大图。
具体实施方式
[0028]为了使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本技术的部分实施例，而不是全部实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。
[0029]本技术较佳实施例的一模多腔式圆盘注件成型模具，如图1
‑
11所示，包括底座1、下模板2、下模底座3、上模板4和上模底座5；下模底座设置在底座的上表面上，下模板设置在下模底座上，下模板上设有下型腔6，下模板的上表面上设有连通下型腔和下模板的侧表面的方形通槽7，方形通槽内滑动设置有方形条塞8且其一端伸入下型腔内，下模底座上对应方形通槽位置处设有滑槽9，滑槽内滑动设置有用于固定方形条塞的滑座10；上模板上设有与下型腔适配的上型腔11，上型腔和下型腔共同形成注塑型腔12；上模底座设于上模板的下表面上，上模底座上设有用于将滑座朝背离下型腔方向移动的移动组件，本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一模多腔式圆盘注件成型模具，其特征在于，包括底座、下模板、下模底座、上模板和上模底座；所述下模底座设置在所述底座的上表面上，所述下模板设置在所述下模底座上，所述下模板上设有下型腔，所述下模板的上表面上设有连通所述下型腔和所述下模板的侧表面的方形通槽，所述方形通槽内滑动设置有方形条塞且其一端伸入所述下型腔内，所述下模底座上对应所述方形通槽位置处设有滑槽，所述滑槽内滑动设置有用于固定所述方形条塞的滑座；所述上模板上设有与所述下型腔适配的上型腔，所述上型腔和所述下型腔共同形成注塑型腔；所述上模底座设于所述上模板的下表面上，所述上模底座上设有用于将所述滑座朝背离所述下型腔方向移动的移动组件。2.根据权利要求1所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其特征在于，所述方形条塞的下端的左右两侧设有凸台，所述方形条塞的上端凸出所述下模板的上表面，所述上模板上设有避让所述方形条塞上端的避让槽；装配时候，所述方形条塞的下底面与所述方形通槽的底面之间留有缝隙。3.根据权利要求1所述的一模多腔式圆盘注件成型模具，其特征在于，所述移动组件为一滑杆，所述滑杆位于所述滑槽的正上方，所述滑杆的上端与所述上模底座可拆卸连接，所述滑杆的下端朝背离所述下型腔的方向歪斜，所述滑座上贯穿设有供所述滑杆的活动的滑道，所述滑杆的下端贯穿并超出所述滑座的下表面，所述滑槽的底面上设有避让所述滑杆的下端的活动槽，所述活动槽连通所述下模底座的侧表面。...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚光条，
申请(专利权)人：深圳市金汇来塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：