一种一模多腔式壳体一体化注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种一模多腔式壳体一体化注塑模具，包括包括下模板、用于定位下模板的定位组件、上模板、用于定位上模板上模底座、用于进胶的注胶管件，和设于上模底座上表面上的盖板；通过在下模板上设下主流槽，下主流槽的两侧分别设与下主流槽连通的两个下型腔；上模板的下表面上设有与下型腔对应的上型腔，和与下主流槽对应的上主流槽，装配时，下型腔和上型腔共同组成注塑型腔，下主流槽和上主流槽共同组成主流道；进胶管的下端贯穿上模底座和上模板并连通主流道，盖板上对应进胶沉孔设有浇注口，注胶的时候，通过注胶工具将溶胶从进胶管的上端注入主流道，进而通过主流道将溶胶引流到注塑型腔以成型注件产品，有效避免了渗胶情况的发生。胶情况的发生。胶情况的发生。

【技术实现步骤摘要】
一种一模多腔式壳体一体化注塑模具


[0001]本技术涉及精密模具注塑
，特别涉及一种一模多腔式壳体一体化注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形产品。
[0003]在模具注塑工作过程中，为了提升生产效率和节省模具成本，会在一个模具上开设多个注塑型腔，进而将产品的各个零部件一体注塑出来，而实现一模多腔注塑必须要保障熔融塑胶流至每一个型腔，要设计专门的进胶管件和流道以防止塑胶渗漏，为此，我司经过长久的设计与研发，提出一种一模多腔式壳体一体化注塑模具。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于针对现有技术的不足，提供一种一模多腔式壳体一体化注塑模具,该一模多腔式壳体一体化注塑模具可以很好地解决上述问题。
[0005]为达到上述要求本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]提供一种一模多腔式壳体一体化注塑模具，包括下模板、用于定位所述下模板的定位组件、上模板、用于定位所述上模板的上模底座、用于进胶的注胶管件，和设于所述上模底座上表面上的盖板；所述下模板上设有供塑胶流通的下主流槽，所述下模板上位于所述下主流槽的两侧分别设有两个下型腔，所述下型腔与所述下主流槽连通；所述上模板的下表面上设有与所述下型腔对应的上型腔，和与所述下主流槽对应的上主流槽；装配时，所述下型腔和所述上型腔共同组成注塑型腔，所述下主流槽和所述上主流槽共同组成主流道；所述上模底座的下表面上设有用于定位所述上模板的上定位槽；所述注胶管件包括进胶管，和凸设于所述进胶管顶端的限位圆台，所述上模底座的上表面上设有进胶沉孔，所述进胶沉孔的底面上设有用于定位所述限位圆台的限位沉孔，所述限位圆台上设有用于固定所述进胶管的固定组件，所述进胶管的下端贯穿所述上模底座的下表面且贯穿所述上模板并连通所述主流道，所述进胶管的下端侧壁上对应所述主流道设有侧出胶口；所述盖板上对应所述进胶沉孔设有浇注口。
[0007]本技术所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其中，所述定位组件包括底板、设于所述底板上方的下模底座，和相对设置在所述底板上表面的用于支撑所述下模底座的两支撑座；所述下模底座上设有用于定位所述下模板的下定位槽，所述下模底座上周向设有多个导向柱，所述上模底座上设有供所述导向柱穿过的导向孔。
[0008]本技术所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其中，所述导向孔贯穿所述上模底座，所述导向孔内设有与其内壁紧贴的导向滑套，所述导向滑套的上端的外侧壁上设有环形凸台，所述导向孔的内侧壁上端设有适配所述环形凸台的环形凹槽；装配时，所述导向滑套的顶端与所述盖板的下表面相抵。
[0009]本技术所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其中，所述底板的下表面上对应所述支撑座的位置处设有多个第一固定螺栓，所述第一固定螺栓向上贯穿所述底板和所述支撑座，所述下模底座的下表面上设有适配所述第一固定螺栓的第一固定螺孔。
[0010]本技术所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其中，所述底板的下表面上还设有多个第二螺栓，所述第二螺栓向上贯穿所述底板，所述支撑座的下表面上设有适配所述第二螺栓的第二固定螺孔。
[0011]本技术所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其中，所述进胶管的上端面和所述限位圆台的上端端面齐平，所述限位圆台的上表面上设有与所述进胶管同轴的球形凹槽；所述固定组件包括第三固定螺栓和第四固定螺栓，所述限位圆台的上表面上位于所述球形凹槽的两对侧分别设有供所述第三固定螺栓和所述第四固定螺栓穿过的固定孔，所述限位沉孔的底面上设有适配所述第三固定螺栓和所述第四固定螺栓的第三固定螺孔。
[0012]本技术的有益效果在于：本技术公开一种一模多腔式壳体一体化注塑模具，注胶的时候，通过注胶工具将溶胶从进胶管的上端注入主流道，进而通过主流道将塑胶引流到注塑型腔内以成型注件产品，在塑胶流动的过程中，直接通进胶管内部的通道到达主流道，有效避免了塑胶在流至注塑型腔之前有渗胶情况的发生，此外，采用下主流槽和上主流槽相互配合形成主流道的方式，方便开模后将主流道内的冷却塑胶取出，方便注件脱模，更加方便操作人员或机器取出注件，大大提升了生产效率。
附图说明
[0013]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：
[0014]图1是本技术一模多腔式壳体一体化注塑模具的整体结构爆炸俯视图。
[0015]图2是图1中A处的放大图。
[0016]图3是本技术一模多腔式壳体一体化注塑模具的整体结构爆炸仰视图。
[0017]图4是本技术一模多腔式壳体一体化注塑模具的整体结构的注胶管件的结构示意图。
[0018]图5是本技术一模多腔式壳体一体化注塑模具的俯视图。
[0019]图6是图5的A
‑
A剖视图。
[0020]图7是图6中B处的放大图。
具体实施方式
[0021]为了使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本技术的部分实施例，而不是全部实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。
[0022]本技术较佳实施例的一模多腔式壳体一体化注塑模具，如图1
‑
7所示，包括下模板1、用于定位下模板的定位组件2、上模板3、用于定位上模板上的模底座4、用于进胶的
注胶管件5，和设于上模底座上表面上的盖板6；下模板上设有供塑胶流通的下主流槽7，下模板上位于下主流槽的两侧分别设有两个下型腔8，以方便同时注塑多个零部件，大大提升了生产效率，也大大降低了模具的加工成本，下型腔与下主流槽连通；上模板的下表面上设有与下型腔对应的上型腔9，和与下主流槽对应的上主流槽10；装配时，下型腔和上型腔共同组成注塑型腔，下主流槽和上主流槽共同组成主流道12；上模底座的下表面上设有用于定位上模板的上定位槽13，以防止上模板移位；注胶管件5包括进胶管51，和凸设于进胶管顶端的限位圆台52，上模底座的上表面上设有进胶沉孔14，进胶沉孔的底面上设有用于定位限位圆台的限位沉孔15，限位圆台上设有用于固定进胶管的固定组件16，进胶管的下端贯穿上模底座的下表面且贯穿上模板并连通主流道，进胶管的下端侧壁上对应主流道设有侧出胶口17；盖板上对应进胶沉孔设有浇注口18，为了方便安装盒加工，盖板和上模底座可通过螺栓固定方式可拆卸连接，本技术公开一种一模多腔式壳体一体化注塑模具，注胶的时候，通过注胶工具将溶胶从进胶管的上端注入主流道，进而通过主流本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一模多腔式壳体一体化注塑模具，其特征在于，包括下模板、用于定位所述下模板的定位组件、上模板、用于定位所述上模板的上模底座、用于进胶的注胶管件，和设于所述上模底座上表面上的盖板；所述下模板上设有供塑胶流通的下主流槽，所述下模板上位于所述下主流槽的两侧分别设有两个下型腔，所述下型腔与所述下主流槽连通；所述上模板的下表面上设有与所述下型腔对应的上型腔，和与所述下主流槽对应的上主流槽；装配时，所述下型腔和所述上型腔共同组成注塑型腔，所述下主流槽和所述上主流槽共同组成主流道；所述上模底座的下表面上设有用于定位所述上模板的上定位槽；所述注胶管件包括进胶管，和凸设于所述进胶管顶端的限位圆台，所述上模底座的上表面上设有进胶沉孔，所述进胶沉孔的底面上设有用于定位所述限位圆台的限位沉孔，所述限位圆台上设有用于固定所述进胶管的固定组件，所述进胶管的下端贯穿所述上模底座的下表面且贯穿所述上模板并连通所述主流道，所述进胶管的下端侧壁上对应所述主流道设有侧出胶口；所述盖板上对应所述进胶沉孔设有浇注口。2.根据权利要求1所述的一模多腔式壳体一体化注塑模具，其特征在于，所述定位组件包括底板、设于所述底板上方的下模底座，和相对设置在所述底板上表面的用于支撑所述下模底座的两支撑座；所述下模底座上设有用于定位所述下模板的下定位槽，所述下模底座上周向设有多个导向柱，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：李吴完，
申请(专利权)人：深圳市金汇来塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：