一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模制造技术

本发明专利技术公开了一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模，通过换芯活塞杆、导轨、下滑台、精锻下模芯和预锻下模芯之间的相互配合，使得装置在锻压轮毂时，先对铝锭进行预锻压，再进行精锻压，避免铝锭一次成型变型量较大，提高了轮毂的成品率，降低了生产成本，提高了生产效率。效率。效率。

【技术实现步骤摘要】
一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模


[0001]本专利技术涉及汽车模具领域，具体涉及一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模。

技术介绍

[0002]轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃，它是汽车不可或缺的零件。轮毂主要有三种制造方法：重力铸造法、锻造法和低压精密铸造法，其中，重力铸造法由于易产生砂眼，产品密度不均匀，表面不够平滑，逐渐被取代，而低压精密铸造需要在0.1Mpa的低压下进行铸造，由于铸造条件较高，普及率较低，而锻造法是指整块铝锭由千吨的压力机在轮毂挤压模具上直接挤压成型。但是，现有的轮毂挤压模具都锻造轮毂时都是一次挤压成型，由于铝锭变型量较大，使得轮毂成品率只有五到六成，增加了生产成本，降低了生产效率。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模，以解决了现有的问题：现有的轮毂挤压模具都锻造轮毂时都是一次挤压成型，由于铝锭变型量较大，使得轮毂成品率只有五到六成，提高了生产成本，降低了工作效率。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：
[0005]一种用于轮毂反挤压模的上模组件，该轮毂反挤压模具有上机台，该上模组件包括：
[0006]上底板，可安装在所述上机台的下表面；
[0007]精锻上模芯，安装在所述上底板的下表面；
[0008]上模芯垫块，安装在所述上底板的下表面，且套设在精锻上模芯的外部；
[0009]上导向座，安装在所述上底板的下表面，且套设在所述上模芯垫块的外部；
[0010]第一上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中的至少一个与所述第一上模导板形成第一滑动区；
[0011]第二上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中至少一个与所述第二上模导板形成第二滑动区；
[0012]第一滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第一滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；
[0013]第二滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第二滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；
[0014]第一限位块，安装在所述第一滑板；
[0015]第二限位块，安装在所述第二滑板；
[0016]所述第一滑板和所述第二滑板相互靠近的一侧均设有缺口，当所述第一滑板与所述第二滑板相抵时，所述第一滑板与所述第二滑板形成一通孔，所述精锻上模芯的端部可贯穿该通孔；在所述精锻上模芯对原料进行预锻压或精锻压后，该原料发生形变，所述第一
限位块配合所述第二限位块夹持并固定该形变后原料。
[0017]可选地，该上模组件还包括：
[0018]若干第一导向柱，所述第一导向柱的第一端固定于所述上底板，所述第一导向柱的第二端贯穿所述上模芯垫块上开设的第一通孔并固定连接有第一限位件。
[0019]可选地，该上模组件还包括：
[0020]若干第一弹性元件，位于所述上底板与所述上模芯垫块之间。
[0021]可选地，该上模组件还包括：
[0022]若干第二弹性元件，位于所述上模芯垫块与所述精锻上模芯之间。
[0023]可选地，该上模组件还包括：
[0024]第一油缸支架，用于安装第一动力装置，所述第一动力装置用于驱动所述第一滑板靠近或远离所述第二滑板；
[0025]第二油缸支架，用于安装第二动力装置，所述第二动力装置用于驱动所第二滑板靠近或远离所述第一滑板。
[0026]可选地，该上模组件还包括：
[0027]若干第一上模限位座，安装在所述第一滑板与所述第一限位块之间；
[0028]和/或若干第二上模限位座，安装在所述第二滑板与所述第二限位块之间。
[0029]可选地，该上模组件还包括：
[0030]第一拉板，其第一端通过一弹性扭件可转动地安装在所述第一限位块上；
[0031]和/或第二拉板，其第一端通过另一弹性扭件可转动地安装在所述第二限位块上；
[0032]当所述第一拉板和所述第二拉板处于自然状态时，所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离固定，该距离为d1；当拉动所述第一拉板和/或所述第二拉板时，所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离增加，该距离为d2，d2>d1。
[0033]可选地，该上模组件还包括：
[0034]第一支座，安装在第一滑板，用于安装第三动力装置，所述第三动力装置用于驱动所述第一拉板转动，以使所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离增加；
[0035]和/或第二支座，安装在第二滑板，用于安装第四动力装置，所述第四动力装置用于驱动所述第二拉板转动，以使所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离增加。
[0036]另一方面，本专利技术还提供了一种用于轮毂反挤压模的下模组件，该轮毂反挤压模具有下机台，该下模组件与如上述的用于轮毂反挤压模的上模组件配合使用，该下模组件包括：
[0037]下底板，可安装在所述下机台；
[0038]导轨，安装在所述下底板；
[0039]下滑台，可滑动地安装在所述导轨；
[0040]预锻下模座，安装在所述下滑台；
[0041]锁紧块挡块，安装在所述预锻下模座；
[0042]精锻下模座，安装在所述下滑台；
[0043]精锻下模芯，安装在所述精锻下模座；
[0044]其中，所述锁紧块挡块用于配合所述精锻上模芯完成对原料的预锻压；所述精锻下模芯用于配合所述精锻上模芯完成对原料的精锻压。
[0045]可选地，该下模组件还包括：
[0046]换芯活塞杆，安装在所述下滑台。
[0047]可选地，该下模组件还包括：
[0048]下滑块限位支架，安装在所述下底板，用于限制所述下滑台的位置。
[0049]再一方面，本专利技术还提供了一种轮毂反挤压模，该轮毂反挤压模包括压机、上机台和下机台，该压机内安装有如上述的上模组件和/或如上述的下模组件。
[0050]与现有技术相比，本专利技术至少具有以下优点之一：
[0051]本专利技术通过换芯活塞杆、导轨、下滑台、精锻下模芯和预锻下模芯之间的相互配合，使得装置在锻压轮毂时，先对铝锭进行预锻压，再进行精锻压，避免铝锭一次成型变型量较大，提高了轮毂的成品率，降低了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
[0052]图1为本专利技术一实施例中整体的结构示意图；
[0053]图2为本专利技术一实施例中局部的结构示意图；
[0054]图3为本专利技术一实施例中局部结构的左视图；
[0055]图4为本专利技术一实施例下底板的结构示意图；
[0056]图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于轮毂反挤压模的上模组件，该轮毂反挤压模具有上机台，其特征在于，该上模组件包括：上底板，可安装在所述上机台的下表面；精锻上模芯，安装在所述上底板的下表面；上模芯垫块，安装在所述上底板的下表面，且套设在精锻上模芯的外部；上导向座，安装在所述上底板的下表面，且套设在所述上模芯垫块的外部；第一上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中的至少一个与所述第一上模导板形成第一滑动区；第二上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中至少一个与所述第二上模导板形成第二滑动区；第一滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第一滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；第二滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第二滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；第一限位块，安装在所述第一滑板；第二限位块，安装在所述第二滑板；所述第一滑板和所述第二滑板相互靠近的一侧均设有缺口，当所述第一滑板与所述第二滑板相抵时，所述第一滑板与所述第二滑板形成一通孔，所述精锻上模芯的端部可贯穿该通孔；在所述精锻上模芯对原料进行预锻压或精锻压后，该原料发生形变，所述第一限位块配合所述第二限位块夹持并固定该形变后原料。2.如权利要求1所述的用于轮毂反挤压模的上模组件，其特征在于，该上模组件还包括：若干第一导向柱，所述第一导向柱的第一端固定于所述上底板，所述第一导向柱的第二端贯穿所述上模芯垫块上开设的第一通孔并固定连接有第一限位件。3.如权利要求2所述的用于轮毂反挤压模的上模组件，其特征在于，该上模组件还包括：若干第一弹性元件，位于所述上底板与所述上模芯垫块之间。4.如权利要求3所述的用于轮毂反挤压模的上模组件，其特征在于，该上模组件还包括：若干第二弹性元件，位于所述上模芯垫块与所述精锻上模芯之间。5.如权利要求1所述的用于轮毂反挤压模的上模组件，其特征在于，该上模组件还包括：第一油缸支架，用于安装第一动力装置，所述第一动力装置用于驱动所述第一滑板靠近或远离所述第二滑板；第二油缸支架，用于安装第二动力装置，所述第二动力装置用于驱动所第二滑板靠近或远离所述第一滑板。6.如权利要求1所述的用于轮毂反挤压模的上模组件...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆友荣，
申请(专利权)人：郎溪友良锻造铝合金轮毂股份有限公司，
类型：发明
国别省市：