一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺及其生产设备制造技术

本申请涉及印染工艺的领域，具体公开了一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺及其生产设备。生产工艺包括以下步骤：S1：平整；S2：氧漂：配置氧漂剂，将布料持续通过氧漂剂；S3：水洗；S4：染色；所述氧漂剂包括水，以及浓度为3‑5g/L的液碱、1‑2g/L的纯碱、3‑10g/L的双氧水、2‑3g/L的精炼剂、1‑2g/L的稳定剂和0.5‑1g/L的螯合剂。本申请的生产工艺具有批次间布料差异性小稳定性高，减少水资源使用的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺及其生产设备
本申请涉及印染工艺的领域，更具体地说，它涉及一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺及其生产设备。
技术介绍
人造丝是一种丝质的人造纤维，由植物的主要成分纤维素构成，具有与棉和亚麻纤维相同的性能；棉麻是由从植物中提取的天然纤维。人造丝和棉麻类在进行染色前，需要去除面料中的去除棉籽壳，来提高布料平整度并保证后续的染色效果。如今主要利用运用氧漂工序进行棉籽壳的去除。相关技术中，对于平整风格的布料，一般是将布料依次进行平整、氧漂(卷煮)、水洗再进行染色；对于微皱风格的布料，一般是将布料依次进行平整、氧漂(平缸或溢流)、水洗再进行染色。氧漂的具体操作为：一批布料对应一缸氧漂剂进行热漂，热漂完成后将氧漂液排空加入水进行水洗；水洗完成后，进行下一批布料的氧漂时，加入新的一缸氧漂剂。氧漂剂由水、液碱、纯碱、双氧水、精炼剂和稳定剂组成；水洗时，平整风格的布料每1000m大约需要1600kg水，微皱风格的布料每1000m大约需要8t水。上述相关技术中，每一批布料之间的热漂为间歇性生产，热漂时的环境以及加工参数均存在差异性；而氧漂的效果会直接影响达到后续的染色，造成布料颜色的差异，导致布料批次间的差异性大。
技术实现思路
为了减少每批布料之间颜色的差异性，本申请提供一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺及其生产设备。第一方面，本申请提供了如下技术方案：一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，包括以下步骤：S1：平整；S2：氧漂：配置氧漂剂，将布料持续通过氧漂剂；S3：水洗；S4：染色；所述氧漂剂包括水，以及浓度为3-5g/L的液碱、1-2g/L的纯碱、3-10g/L的双氧水、2-3g/L的精炼剂、1-2g/L的稳定剂和0.5-1g/L的螯合剂；所述双氧水中过氧化氢的质量浓度为20-50％。通过采用上述技术方案，布料在进行氧漂时，可以持续性的进行氧漂，同时氧漂剂是同一批配置，氧漂的效果均一稳定，实现持续性的氧漂加工，不同批次的布料的氧漂工序差异小。相比于现有技术中每批次都需单独进行氧漂的工序来说，本方案使得批次之间的差异性小，经过染色后的布料差异小，产品稳定性高。另外，还可以大大减少含麻产品经过氧漂后产生破洞的情况。进一步地，所述步骤S2的氧漂温度为15-25℃。通过采用上述技术方案，在常温下进行氧漂，由实验可知，同样达到很好的氧漂效果，与现有技术相比，减少了热能的使用，同时又大大减小了批次间的差异性，在提高布料颜色稳定性的同时，减少成本投入。进一步地，所述步骤S2的氧漂时间为22-25h，布料过氧漂剂速度为60-80m/min。通过采用上述技术方案，在常温氧漂的条件下，延长了氧漂时间，由实验可知，可达到氧漂效果，同时进一步减少含麻产品经过氧漂后产生破洞的情况。进一步地，所述氧漂剂中各成分浓度为：液碱3.5g/L、纯碱2g/L、双氧水10g/L、精炼剂2g/L、稳定剂1.5g/L和螯合剂1g/L。通过采用上述技术方案，由试验可知，可在控制成本的条件下完成氧漂，同时减少含麻产品的破洞产生。进一步地，所述氧漂与水洗分别在不同的容器中进行。通过采用上述技术方案，将氧漂和水洗步骤分开，一方面可保证氧漂持续性进行的同时，立即进入水洗步骤，另一方面可以减少氧漂液的浪费。进一步地，所述步骤S3中，水从布料的出料方向向布料的进料方向移动。通过采用上述技术方案，布料的水洗的过程中，越到靠近出料的方向即水洗后期，水越干净，而在靠近布料进料的方向即水洗的初期，则为靠近出料方向布料使用过的水；在达到水洗效果的同时，可以将水充分利用，大量节约水资源和成本。第二方面，本申请提供了如下技术方案：一种人造丝棉麻类产品布料的生产设备，采用如权利要求1-6任一所述的生产工艺，包括倾斜设置的底板和围板，底板和围板形成上端开口的槽体，所述底板由靠近布料出料的一端至靠近布料进料的一端，向远离槽体开口方向倾斜；水从靠近布料出料的方向进水并从靠近布料进料的方向出水。通过采用上述技术方案，水从底板高的一处进入，向底板倾斜的方向流动，布料的其中移动水洗时，逐渐从脏水进入清水中，完成整个水洗过程，充分利用水资源，减少成本浪费保证水洗效果。进一步地，所述靠近布料出料方向的围板上设置有进水管，靠近布料进料方向的围板上设置有出水管，出水管位于围板上靠近底板的一端。通过采用上述技术方案，通过进水管加入清水并通过出水管排出污水，由于污水容易沉底，将出水管设置于靠近底板的位置，利于污水的排出。综上所述，本申请具有以下有益效果：1、由于本申请采用布料持续通过氧漂剂，现持续性的氧漂加工，不同批次的布料的氧漂工序差异小，还可以大大减少含麻产品经过氧漂后产生破洞的情况。2、由于本申请采用常温氧漂，配合氧漂剂和氧漂时间，减少了热能的使用，同时又大大减小了批次间的差异性，在提高布料颜色稳定性的同时，减少成本投入。3、由于本申请采用氧漂与水洗分别在不同的容器中进行，一方面可保证氧漂持续性进行的同时，立即进入水洗步骤，另一方面可以减少氧漂液的浪费。4、由于本申请采用在水洗步骤中，在达到水洗效果的同时，可以将水充分利用，大量节约水资源和成本。附图说明图1是本申请生产设备的剖视图。附图标记：1、底板；2、围板；3、槽体；4、进水管；5、出水管。具体实施方式实施例实施例1：一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，包括以下步骤：S1：平整：将布料通过布料平整机，车速45m/min，具有三个水洗槽，温度依次为40℃、80℃和60℃，得到平整后的布料；S2：氧漂：将氧漂剂加入氧漂缸，且将氧漂剂加热至40℃并保温，将布料以40m/min的速度持续通过氧漂剂，每1000m布料氧漂持续进行24h；氧漂进行时，往氧漂缸内持续添加氧漂剂。氧漂剂的配置：将各组分投入搅拌釜，在30r/min的搅拌速度下搅拌3min至溶液均匀；S3：水洗：将氧漂后的布料通过水洗槽进行水洗两次；一次水洗操作：从出料辊放料进入水洗槽，经过水洗槽后收卷至收料辊，再从收料辊出料经过水洗槽后收卷至出料辊，来回为一次，每次水洗前需要倾倒水洗槽中的脏水并加入800kg的清水；布料过水速度为40m/min；每1000m，幅宽为145cm的布料水洗一次对应800kg水；S4：染色：将水洗后的布料送入锡林烘干机，在130℃的温度，车速40m/min的条件下烘干，再进入染色机进行染色。氧漂剂组分及对应的质量见表1。实施例2：一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，与实施例1的区别在于：S2：氧漂：氧漂剂加热温度为50℃，布料通过氧漂剂速度为90m/min；氧漂剂组分及对应的质量见表1；每1000m布料氧漂持续进行22h。实施例3：一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，与实施例1的区别在于：S2：氧漂：氧漂剂加热温度为30℃，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1：平整；/nS2：氧漂：配置氧漂剂，将布料持续通过氧漂剂；/nS3：水洗；/nS4：染色；/n所述氧漂剂包括水，以及浓度为3-5g/L的液碱、1-2g/L的纯碱、3-10g/L的双氧水、2-3g/L的精炼剂、1-2g/L的稳定剂和0.5-1g/L的螯合剂；所述双氧水中过氧化氢的质量浓度为20-50%。/n

【技术特征摘要】
1.一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：平整；
S2：氧漂：配置氧漂剂，将布料持续通过氧漂剂；
S3：水洗；
S4：染色；
所述氧漂剂包括水，以及浓度为3-5g/L的液碱、1-2g/L的纯碱、3-10g/L的双氧水、2-3g/L的精炼剂、1-2g/L的稳定剂和0.5-1g/L的螯合剂；所述双氧水中过氧化氢的质量浓度为20-50%。


2.根据权利要求1所述的一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2的氧漂温度为15-25℃。


3.根据权利要求1所述的一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2的氧漂时间为22-25h，布料过氧漂剂速度为60-80m/min。


4.根据权利要求1或2所述的一种人造丝棉麻类产品布料的生产工艺，其特征在于，所述氧漂剂中各成分浓度为：液碱3.5g/L、纯碱2g/L、双氧水10g/L、精炼剂2g/L、稳定剂1...

【专利技术属性】
技术研发人员：圣光，马海华，
申请(专利权)人：杭州卓达染整有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33