一种直线导轨端盖内建油箱结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种直线导轨端盖内建油箱结构，属于直线导轨技术领域，包括导轨、滑动本体、两个端盖和至少一对滚动体通道；所述滑动本体两端各设有一个端盖；所述滑动本体配合在导轨上，并沿着导轨纵向移动；成对的滚动体通道在滑动本体移动方向的两侧各设置一个；至少一个端盖内设有端盖油箱，该端盖对应的滑动本体端面设有油路系统和密封油路系统的密封件；所述密封件对应端盖油箱的位置设有连通孔；所述连通孔连通端盖油箱和油路系统；所述端盖油箱通过油路系统给滚动体通道供油。本实用新型专利技术的一种直线导轨端盖内建油箱结构，能够自润而不缩短行程，密封性好，不漏油，维护方便，成本低。成本低。成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种直线导轨端盖内建油箱结构


[0001]本技术属于直线导轨
，具体地说涉及一种直线导轨端盖内建油箱结构。

技术介绍

[0002]直线导轨运动装置用于引导物体沿预先设定的直线轨迹进行运动。直线导轨运动装置通常包括直线导轨和安装在直线导轨上的滑块。被引导的物体与滑块连接，从而在滑块的引导下沿导轨进行直线运动。滑块通常包括滑块主体和位于滑块主体的两端的外循环器，在滑块主体面向直线导轨的一侧设有供滚珠滚动的滚珠负载通道，在滑块主体上设有贯穿其前后两端的滚珠返回通道，滚珠负载通道和滚珠返回通道通过设置外循环器上的滚珠过渡通道连接，从而形成滚珠循环通道。在滚珠循环通道内设置多个紧密排布且尺寸相同的滚珠。滑块主体通过位于滚珠负载通道内的滚珠与直线导轨接触，滚珠随着滑块的运动在滚珠循环通道内滚动前行。
[0003]直线导轨是一种精密的直线传动组件，运转时相对运动部件的润滑状态对其寿命有巨大的影响。传统的直线导轨润滑方式有两种，一种是定期个别补充润滑油，这种方式在润滑维护时较不方便。另一种是强制润滑系统以定时定量的方式补充润滑油，这种方式需要额外的供油设备及管路。现有技术中有采用导油管对滑块进行润滑油的持续补充，需要安装铜管油路连接自动或手动注油装置，将润滑油灌注到滑块内，浸漫到需要润滑的运转系统中，缺点是不可避免的油嘴成本、油管成本、自动或手动注油装置成本、人工组装成本，也存在环保问题，因为无法进行准确的润滑，必须采取让润滑油浸漫整个滑块内的待润滑空间，这种低效率的滑块润滑方式形成许多多余的油料溢出，不仅浪费也造成极大的环保问题。为了避免机器维护的不方便，同时简化机器设备的复杂程度，于是自润式直线导轨应运而生。自润式直线导轨结合可拆卸的概念，而使得直线导轨可延长维护周期，其自润模块主要包括润滑机构、连接器和可拆换式油箱。现有的直线导轨要达到自润效果，必须采用选配外加油箱的方式，让制造商在订购时知晓并组装好给客户，或者客户自行购买自润滑块组件换装后使用。在滑块一端或两端加挂油箱对滑块内运转系统进行润滑油的补充，这不仅增加了更换自润模块的额外成本，外挂油箱具有一定的厚度尺寸产生容积来容纳润滑油，同时也减少了最重要的行程长度，降低机器的附加价值。在设备空间受到限制的场合都是非常不利的，限制了相关产业的发展，例如自动化设备通常需要在较为有限的空间完成关联动作，电子半导体除了计算每平米面积的移动率，更在产品的极小化需求下要求设备的高效使用。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对上述不足之处提供一种直线导轨端盖内建油箱结构，拟解决现有自润油箱缩短了行程，结构复杂，成本高等问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0005]一种直线导轨端盖内建油箱结构，包括导轨、滑动本体1、两个端盖2和至少一对滚动体通道；所述滑动本体1两端各设有一个端盖2；所述滑动本体1配合在导轨上，并沿着导轨纵向移动；成对的滚动体通道在滑动本体1移动方向的两侧各设置一个；至少一个端盖2内设有端盖油箱8，该端盖2对应的滑动本体1端面设有油路系统4和密封油路系统4的密封件5；所述密封件5对应端盖油箱8的位置设有连通孔9；所述连通孔9连通端盖油箱8和油路系统4；所述端盖油箱8通过油路系统4给滚动体通道供油。由上述结构可知，端盖油箱8位于端盖2内部，所以不需要外部加挂油箱，不会缩短直线导轨的行程。端盖2除去滚动体通道的空间后还有很多可利用的空间。由于端盖2本身就是存在的，只是利用了端盖2自身的空间，而不会缩短行程。端盖油箱8通过油路系统4供油，因为端盖油箱8设置在端盖2内，使润滑油达到润滑位置的距离最短，润滑效率更好。当只有一个端盖2有端盖油箱8时，则只需要在该端盖2对应的滑动本体1端面设置油路系统4，进行集中供油，对每个滚动体通道进行润滑；当两个端盖2都有端盖油箱8时，则滑动本体1两个端面均设置油路系统4，进行3D立体供油，对每个滚动体通道进行多点润滑，使任一位置油量较少时，均能接触润滑油，润滑效果更好。密封件5密封油路系统4，所以端盖油箱8只能通过油路系统4给滚动体通道供油，而不会泄漏至其他地方；本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，在粉尘环境下、暴露在恶劣天气环境中和用水环境，都不会影响润滑效果，可以封入油脂使用，达更佳的润滑效果，也可以根据具体的环境注入适当的润滑油。本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，不存在外挂油箱容易碰撞损坏的问题，达到安全可靠的要求。本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，对于正常使用者而言，在一般寿命内几乎不需要任何维护工作。本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，不存在油品外漏的问题，减少油品浪费，适合对清洁度要求高的环境中使用，更环保。本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，免去油嘴、铜管、注油装置、安装润滑部件成本，结构简单，成本更低。
[0006]进一步的，所述密封件5对应的端盖2上设有注油通道6；所述注油通道6对应的密封件5位置设有自封孔7；所述自封孔7可连通油路系统4。由上述结构可知，当端盖油箱8需要补充润滑油时，将带有润滑油的针筒的针插入注油通道6，针头穿透自封孔7，针筒向油路系统4注入润滑油，然后润滑油汇集到端盖油箱8储存。当针筒拔出后，自封孔7靠弹性自动密封，润滑油不会外漏。本技术的直线导轨端盖内建油箱结构，加注润滑油的方式便利，省去复杂的加注结构，密封性好。自封孔7可以为一个或多个。
[0007]进一步的，所述滚动体通道包括设置在滑动本体1和导轨之间的载荷段10、贯穿滑动本体1两端的回程段11和两个将载荷段10和回程段11连接的转向段12；一个滚动体通道的两个转向段12一一对应设置在滑动本体1两端各设有的端盖2内；所述油路系统4连通端盖油箱8和载荷段10。由上述结构可知，滚动体通道主要需要润滑的部位是载荷段10，该部位承载磨损最为严重，所以油路系统4连通端盖油箱8和载荷段10，可以提高直线导轨的使用寿命。
[0008]进一步的，两个端盖2内均设有端盖油箱8，两个端盖2对应的两个端面均设有油路系统4和密封油路系统4的密封件5。由上述结构可知，当两个端盖2都有端盖油箱8时，则滑动本体1两个端面均设置油路系统4，进行3D立体供油，对每个滚动体通道进行多点润滑，使任一位置油量较少时，均能接触润滑油，润滑效果更好。
[0009]进一步的，所述滚动体通道有两对，滑动本体1移动方向的上下位置各设置一对；
两对滚动体通道的四个载荷段10分布在滑动本体1的左下位置、左上位置、右下位置和右上位置。由上述结构可知，滚动体通道有两对，即四个滚动体通道对称设置。
[0010]进一步的，所述油路系统4包括两个引流线13、两个供油总线14、两对供油支线15和过渡孔16；所述过渡孔16连接两个引流线13；所述引流线13均对应有自封孔7；所述过渡孔16对应连通孔9；所述过渡孔16通过两个供油总线14分别连通两对供油支线15；一对供油支线15中一支供油支线15连通上位置的载荷段10，另一支支供油支线15连通下位置的载荷段10。由上述结构可知，端盖油箱8里的润滑油流到过渡孔16汇合，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种直线导轨端盖内建油箱结构，其特征在于：包括导轨、滑动本体(1)、两个端盖(2)和至少一对滚动体通道；所述滑动本体(1)两端各设有一个端盖(2)；所述滑动本体(1)配合在导轨上，并沿着导轨纵向移动；成对的滚动体通道在滑动本体(1)移动方向的两侧各设置一个；至少一个端盖(2)内设有端盖油箱(8)，该端盖(2)对应的滑动本体(1)端面设有油路系统(4)和密封油路系统(4)的密封件(5)；所述密封件(5)对应端盖油箱(8)的位置设有连通孔(9)；所述连通孔(9)连通端盖油箱(8)和油路系统(4)；所述端盖油箱(8)通过油路系统(4)给滚动体通道供油。2.根据权利要求1所述的一种直线导轨端盖内建油箱结构，其特征在于：所述密封件(5)对应的端盖(2)上设有注油通道(6)；所述注油通道(6)对应的密封件(5)位置设有自封孔(7)；所述自封孔(7)可连通油路系统(4)。3.根据权利要求2所述的一种直线导轨端盖内建油箱结构，其特征在于：所述滚动体通道包括设置在滑动本体(1)和导轨之间的载荷段(10)、贯穿滑动本体(1)两端的回程段(11)和两个将载荷段(10)和回程段(11)连接的转向段(12)；一个滚动体通道的两个转向段(12)一一对应设置在滑动本体(1)两端各设有的端盖(2)内；所述油路系统(4)连通端盖油箱(8)和载荷段(10)。4.根据权利要求3所述的一种直线导轨端盖内建油箱结构，其特征在于：两个端盖(2)内均设有端盖油箱(8)，两个端盖(2)对应的两个端面均设有油路系统(4)和密封油路...

【专利技术属性】
技术研发人员：林明源，李剑，李莉，付康，
申请(专利权)人：陕西博斯塔特自动化技术有限公司，
类型：新型
国别省市：