本实用新型专利技术公开了一种含油废催化剂的湿法回收装置，包括旋转电极电解池和油水分离装置，所述旋转电极电解池中间设置旋转阳极，所述旋转阳极周围设置固定的阴极，所述旋转阳极和阴极之间为电化学反应室，所述旋转电极电解池上部设置油水排放口，所述油水排放口与所述油水分离装置的进口连接，所述油水分离装置的水相出口与所述旋转电极电解池的电解液进口连接。本实用新型专利技术的装置，同步实现了湿法含油废催化剂脱油及无机金属组分分离和回收，无需火法脱油及物料粉碎，无废渣废气废水产生，环境效应显著。
【技术实现步骤摘要】
一种含油废催化剂的湿法回收装置
本技术属于电化学湿法冶金
，具体涉及一种含油废催化剂的湿法回收的装置。
技术介绍
含油废催化剂在石油化工、煤化工、材料合成、冶金、制药等行业普遍存在，此类废催化剂多因表面吸附或沉积过多的油类化合物或金属化合物而失活。废催化剂表面吸附有机化合物较多，通常含有5—20％的油质物质，如烃类油、有机凝胶等，受废催化剂表面积大及表面沉积炭吸附影响，废催化剂脱油较困难。废催化剂又是金属元素重要的二次资源，如废石油化工催化剂中钒、镍、钴、钼、钨、铝等金属含量较高，提取这些金属元素前，一般都需要脱除油质组分。因此，失活的废催化剂是重要的二次固废资源，其加工回收问题长期以来都是石油化工、煤化工、冶金、环境工程等领域的热点问题。含油废催化剂中油类化合物及金属化合物的组成与结构都较复杂，回收利用常采用预先脱油处理后再提取金属组分。处理废催化剂的相关技术有火法冶炼和湿法提取两种方式。火法处理含油废催化剂比较典型的工艺，是以低温600-900℃焙烧除油后，再以高温1200-1900℃焙烧，将废催化剂中含金属组分熔融炼成多金属合金，金属元素被固定回收，过程中除油焙烧及高温焙烧均易产生含SO2、CO、H2S等污染性烟气，环境危害相对大。含油废催化剂湿法加工时，因后续湿法冶炼受其所含有机物化合物的影响显著，一般需要经过预先脱油后再进行湿法金属提取。为获得更好的预处理效果，脱油过程以氧化焙烧预处理相对较有效，因氧化焙烧即可脱油同时可将废催化剂中金属矿物原物相进行转化，使其变得更易于湿法提取，采用火法预处理过程产生的污染气体仍是治理难题。但氧化焙烧过程对废催化剂油类并没有有效回收或利用。如CN185460A公开的从废铝基催化剂中提取钒、钼、镍、铝的方法、CN105274344A公开的一种从废石油催化剂中回收钒和钼的方法、CN105274343A公开的一种从石油加氢催化剂中提取钨和镍的方法，废催化剂均是先采用氧化焙烧方式脱碳脱油，然后再在高温度下焙烧，将金属矿物相转化为可熔相后提取金属，在以该类工艺处理废催化剂时，油类与金属矿物相转变分两步进行，不仅有机烃类物质未被很好地利用，且脱油或钠化焙烧时间长、能耗高，过程产生有害气体又易危害环境。因此，急需提供一种对环境友好的处理含油废催化剂的装置。
技术实现思路
本技术是基于专利技术人对以下事实和问题的发现和认识做出的：含油废催化剂的处置问题一直是资源利用与环境保护的共性难题。废催化剂中油类组分含量大，金属元素含量高于常规矿石，是重要的二次有机能源及矿产资源。相关技术中，采用湿法或火法工艺装置处理含油废催化剂时，需要解决的难题主要表现为两个步骤，其一是含油化合物与无机物料的有效分离，其二是脱油后如何更简便有效地从无机物料中提取金属。火法处理或预处理废加氢催化剂，产生的烟气引发的环保问题是难以逾越的瓶颈。因而湿法除油是含油废催化剂利用的重点发现。湿法脱油本质上是通过改变油水界面张力来实现的，CN105498860A公开了一种含油废催化剂脱油的方法，通过添加十二烷基磺酸钠和苛性碱来降低水的表面张力，低温脱除了95％废催化剂表面残余油，但油类物质与水共溶后不仅未被利用且油水混合溶液处置困难，造成资源浪费，所添加的表面活性剂十二烷基磺酸钠自身具有一定的毒性，二次污染问题严峻。本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本技术的实施例提出一种含油废催化剂的湿法回收装置，能够同步实现湿法含油废催化剂脱油及无机金属组分分离和回收，无需火法脱油及物料粉碎，无废渣废气废水产生，环境效应显著。根据本技术实施例提供的一种含油废催化剂的湿法回收装置，包括旋转电极电解池和油水分离装置，所述旋转电极电解池中间设置旋转阳极，所述旋转阳极周围设置固定的阴极，所述旋转阳极和阴极之间为电化学反应室，所述旋转电极电解池上部设置油水排放口，所述油水排放口与所述油水分离装置的进口连接，所述油水分离装置的水相出口与所述旋转电极电解池的电解液进口连接。根据本技术实施例具有的优点和技术效果为：1、本技术实施例的装置采用旋转电极，通过电解液与电极相对高速运动而进行电化学反应过程，可以避免传统平板框式电解池电解过程中溶液缓慢流动导致电流效率低、浓差极化增大等对电化学分离不利因素的影响；2、本技术实施例的装置，同步实现了湿法含油废催化剂脱油及无机金属组分的分离和回收，减少了提取时间，工作效率高；3、本技术实施例装置实现选择性电解，产出的待分离回收液相及固相组分简单，得到了油类产品、疏水性无机颗粒产品、溶浸并阴极沉积的金属组分产品、电解浸渣产品等，过程中无废渣废气废水排放，环境效应显著，产品便于后续湿法回收，并且油类及金属回收率高，实现了资源最大化利用。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，还包括过滤设备，所述过滤设备的进口与所述油水分离装置的油相出口连接。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，所述旋转电极电解池底部设置浸渣排放口。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，所述旋转阳极为惰性旋转阳极。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，所述旋转电极电解池的电解液进口的上游管线上设置酸度计。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，所述旋转电极电解池的电解液进口的上游管线上设置流量计。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，还包括下层电解液缓冲槽，该电解液缓冲槽的进口与所述油水分离装置的水相出口连接，出口与所述旋转电极电解池的电解液进口连接。根据本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置，其中，还包括电解液回收装置，该电解液回收装置的进口通过三通阀与所述下层电解液缓冲槽的出口连接。附图说明图1是本技术实施例的含油废催化剂的湿法回收装置示意图。附图标记：1-旋转电极电解池；2-电化学反应室；3-阴极；4-旋转阳极；5-输电柜；6-旋转动力设备；7-电解液进口；8-油水排放口；9-浸渣排放口；10-断流阀；11-断流阀；12-油水分离装置；13-断流阀；14-下层电解液缓冲槽；15-三通阀；16-酸度计；17-电解液循环泵；18-流量计；19-电解液回收装置；20-断流阀；21-上层油收集设备；22-断流阀；23-压滤输送泵；24-过滤设备；25-集油箱；26-疏水无机颗粒收集箱；27-断流阀；28-浸渣收集箱；29-电解液储槽。具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。如图1所示，根据本技术的实施例提供了一种含油废催化剂的湿法回收装置，包括旋转电极电解池1和油水分离装置12，所述旋转电极电解池1中间设置旋转阳极4，优选为惰性旋转阳极，所述旋转阳极4周围设置固定的阴极3，所述旋转阳极4和本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种含油废催化剂的湿法回收装置，其特征在于，包括旋转电极电解池和油水分离装置，所述旋转电极电解池中间设置旋转阳极，所述旋转阳极周围设置固定的阴极，所述旋转阳极和阴极之间为电化学反应室，所述旋转电极电解池上部设置油水排放口，所述油水排放口与所述油水分离装置的进口连接，所述油水分离装置的水相出口与所述旋转电极电解池的电解液进口连接。/n
【技术特征摘要】
1.一种含油废催化剂的湿法回收装置，其特征在于，包括旋转电极电解池和油水分离装置，所述旋转电极电解池中间设置旋转阳极，所述旋转阳极周围设置固定的阴极，所述旋转阳极和阴极之间为电化学反应室，所述旋转电极电解池上部设置油水排放口，所述油水排放口与所述油水分离装置的进口连接，所述油水分离装置的水相出口与所述旋转电极电解池的电解液进口连接。
2.根据权利要求1所述的含油废催化剂的湿法回收装置，其特征在于，还包括过滤设备，所述过滤设备的进口与所述油水分离装置的油相出口连接。
3.根据权利要求1所述的含油废催化剂的湿法回收装置，其特征在于，所述旋转电极电解池底部设置浸渣排放口。
4.根据权利要求1所述的含油废催化剂的湿法回收装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：康金星，王亚运，宋磊，于传兵，吕东，郭素红，刘志国，王传龙，王鑫，仇云飞，
申请(专利权)人：中国恩菲工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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