一种自动化加料的润滑油反应釜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动化加料的润滑油反应釜，涉及润滑油反应釜技术领域，包括釜体，所述釜体的顶端开设有进油口，且进油口的下方连接有导热油管，所述导热油管的末端连接有出油口，且出油口的一侧安装有进料口，所述釜体的内侧安装有搅拌机构，且搅拌机构的顶端连接有旋转主轴，所述旋转主轴的顶端安装有伺服电机。本实用新型专利技术中，通过搅拌机构的存在，使得我们可以更加均匀且快速的使产品之间充分的进行相应的反应，从而减少原材料浪费的同时，也使得产品的性能能够处在最佳的状态下，同时，通过在搅拌叶上开设通孔的设定，也使得在搅拌的状态下，反应物能够透过通孔有效的进行反应，从而使反应的效率达到最大化。从而使反应的效率达到最大化。从而使反应的效率达到最大化。

【技术实现步骤摘要】
一种自动化加料的润滑油反应釜


[0001]本技术涉及润滑油反应釜
，尤其涉及一种自动化加料的润滑油反应釜。

技术介绍

[0002]反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及高低速的混配功能，反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、食品，用来完成硫化、硝化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，对于现代化的快速生产起着重大的意义。
[0003]现有的自动化加料润滑油反应釜不具备充分均匀搅拌的功能，进而使得反应不充分，浪费原材料的同时，也使得产品的性能没有处在最优异的状态下，同时，也不具备快速散热的特点，从而使得工作效率大大的降低。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有的自动化加料润滑油反应釜不具备充分均匀搅拌的功能，进而使得反应不充分，浪费原材料的同时，也使得产品的性能没有处在最优异的状态下，同时，也不具备快速散热的特点，从而使得工作效率大大的降低的缺点，而提出的一种自动化加料的润滑油反应釜。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
[0006]一种自动化加料的润滑油反应釜，包括釜体，所述釜体的顶端开设有进油口，且进油口的下方连接有导热油管，所述导热油管的末端连接有出油口，且出油口的一侧安装有进料口，所述釜体的内侧安装有搅拌机构，且搅拌机构的顶端连接有旋转主轴，所述旋转主轴的顶端安装有伺服电机，所述釜体的底端安装有出料口，且出料口的下方一侧安装有支撑架，所述支撑架的一侧安装有缓冲机构，且缓冲机构的内侧安装有橡胶板，所述橡胶板的一侧安装有弹簧，且弹簧的一侧安装有固定板，所述釜体的外侧安装有导气管，且导气管的内侧安装有过滤网，所述导气管的末端连接有流风机。
[0007]优选的，所述橡胶板的内侧与支撑架的外侧呈紧密贴合状态分布，且橡胶板通过弹簧与固定板构成弹性结构。
[0008]优选的，所述搅拌机构的外侧安装有第一旋转板，且第一旋转板的底端连接有搅拌圆筒，所述搅拌圆筒的一侧安装有搅拌叶，且搅拌叶的内侧开设有通孔，所述搅拌圆筒的底端连接有第二旋转板。
[0009]优选的，所述导气管呈L形状贯穿分布于釜体的内部一侧，且导气管的内侧与釜体的内侧呈连通状结构。
[0010]优选的，所述第一旋转板与第二旋转板形状大小相吻合，且第一旋转板与第二旋转板均与搅拌圆筒构成固定连接。
[0011]优选的，所述缓冲机构关于旋转主轴的中轴线对称，且缓冲机构等距分布有两组。
[0012]优选的，所述第一旋转板通过焊接与旋转主轴构成一体化结构分布，且第一旋转板通过旋转主轴、伺服电机与釜体构成旋转结构。
[0013]综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：
[0014]1、本技术中，通过搅拌机构的存在，使得我们可以更加均匀且快速的使产品之间充分的进行相应的反应，从而减少原材料浪费的同时，也使得产品的性能能够处在最佳的状态下，在者，通过在搅拌叶上开设通孔的设定，也使得在搅拌的状态下，反应物能够透过通孔有效的进行反应，从而使反应的效率达到最大化。
[0015]2、本技术中，通过流风机的设定，使得当我们需要对反应物进行快速的散热操作时，可以到过导气管快速的将釜体中的热空气快速的抽出，从而达到快速降温的目的，进而使工作效率能够进一步的得到提升，同时过滤网的存在，也使得较大的杂质无法透过，进而能够有效的保证流风机不会因为杂质太大而导致风叶的损坏。
[0016]3、本技术中，通过缓冲机构的存在，使得我们在搅拌过程中产生的振动能够通过橡胶板压缩弹簧，从而使弹簧能够提供一定的缓冲力而得到有效的缓解，同时也能够有效的避免因为搅拌力度过大，而使支撑架发生倾斜或者摔倒，从而导致安全事故的发生。
附图说明
[0017]图1为本技术中釜体内部结构示意图；
[0018]图2为本技术中搅拌机构正面结构示意图；
[0019]图3为本技术中缓冲机构内部结构示意图；
[0020]图4为本技术中图1A处放大图结构示意图。
[0021]图例说明：
[0022]1、釜体；2、进油口；3、导热油管；4、出油口；5、搅拌机构；501、第一旋转板；502、搅拌圆筒；503、搅拌叶；504、通孔；505、第二旋转板；6、出料口；7、支撑架；8、缓冲机构；801、橡胶板；802、弹簧；803、固定板；9、旋转主轴；10、伺服电机；11、进料口；12、导气管；13、过滤网；14、流风机。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]参照图1-4，一种自动化加料的润滑油反应釜，包括釜体1、进油口2、导热油管3、出油口4、搅拌机构5、第一旋转板501、搅拌圆筒502、搅拌叶503、通孔504、第二旋转板505、出料口6、支撑架7、缓冲机构8、橡胶板801、弹簧802、固定板803、旋转主轴9、伺服电机10、进料口11、导气管12、过滤网13和流风机14，釜体1的顶端开设有进油口2，且进油口2的下方连接有导热油管3，导热油管3的末端连接有出油口4，且出油口4的一侧安装有进料口11，釜体1的内侧安装有搅拌机构5，搅拌机构5的外侧安装有第一旋转板501，第一旋转板501通过焊接与旋转主轴9构成一体化结构分布，且第一旋转板501通过旋转主轴9、伺服电机10与釜体1构成旋转结构，通过旋转结构的存在，使得我们能够充分的使反应物之间相结合，从而使
产品能够处在最优异的状态下，第一旋转板501与第二旋转板505形状大小相吻合，且第一旋转板501与第二旋转板505均与搅拌圆筒502构成固定连接，使得我们在搅拌的过程中，能够最大面积的与反应物相接触，从而使反应物之间的反应能够更加的快速和均匀，且第一旋转板501的底端连接有搅拌圆筒502，搅拌圆筒502的一侧安装有搅拌叶503，且搅拌叶503的内侧开设有通孔504，搅拌圆筒502的底端连接有第二旋转板505，通过搅拌机构5的存在，使得我们可以更加均匀且快速的使产品之间充分的进行相应的反应，从而减少原材料浪费的同时，也使得产品的性能能够处在最佳的状态下，同时，通过在搅拌叶503上开设通孔504的设定，也使得在搅拌的状态下，反应物能够透过通孔504有效的进行反应，从而使反应的效率达到最大化，且搅拌机构5的顶端连接有旋转主轴9，旋转主轴9的顶端安装有伺服电机10，釜体1的底端安装有出料口6，且出料口6的下方一侧安装有支撑架7，支撑架7的一侧安装有缓冲机构8；
[0025]缓冲机构8关于旋转主轴9的中轴线对称，且缓冲机构8等距分布有两组，通过多组缓冲机构8的存在，使得我们能够最大面本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动化加料的润滑油反应釜，包括釜体(1)，其特征在于，所述釜体(1)的顶端开设有进油口(2)，且进油口(2)的下方连接有导热油管(3)，所述导热油管(3)的末端连接有出油口(4)，且出油口(4)的一侧安装有进料口(11)，所述釜体(1)的内侧安装有搅拌机构(5)，且搅拌机构(5)的顶端连接有旋转主轴(9)，所述旋转主轴(9)的顶端安装有伺服电机(10)，所述釜体(1)的底端安装有出料口(6)，且出料口(6)的下方一侧安装有支撑架(7)，所述支撑架(7)的一侧安装有缓冲机构(8)，且缓冲机构(8)的内侧安装有橡胶板(801)，所述橡胶板(801)的一侧安装有弹簧(802)，且弹簧(802)的一侧安装有固定板(803)，所述釜体(1)的外侧安装有导气管(12)，且导气管(12)的内侧安装有过滤网(13)，所述导气管(12)的末端连接有流风机(14)。2.根据权利要求1所述的一种自动化加料的润滑油反应釜，其特征在于，所述橡胶板(801)的内侧与支撑架(7)的外侧呈紧密贴合状态分布，且橡胶板(801)通过弹簧(802)与固定板(803)构成弹性结构。3.根据权利要求1所述的一种自动化加料的润滑油反应釜，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈桂林，
申请(专利权)人：广州市倍加润特种润滑油有限公司，
类型：新型
国别省市：