一种脱料稳定的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术系提供一种脱料稳定的压铸模具，包括依次设置的上垫板、上模板、下模板和下垫板，上垫板与上模板之间连接有第一弹簧，上垫板的底部一体成型有上模凸块；上模板中设有升降通道，上模凸块滑动连接于升降通道内，上模板的底部固定有两根斜导柱；下模板上固定有下模凸块，下模凸块上设有中心凹模腔，下模凸块的两侧均设有一顶块，顶块的底部通过第二弹簧与下模板连接，顶块一侧设有第一斜面；下模凸块的两侧各设有一活动组合板，活动组合板的顶部均设有侧凹模腔，活动组合板上设有斜导孔，活动组合板一侧设有第二斜面。本实用新型专利技术开模的同时能够分离压铸型腔，从而降低压铸件脱料所受的阻力，脱料动作稳定可靠。脱料动作稳定可靠。脱料动作稳定可靠。

【技术实现步骤摘要】
一种脱料稳定的压铸模具


[0001]本技术涉及压铸模具，具体公开了一种脱料稳定的压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸模具是压铸金属零件部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本过程是：金属液先低速或高速铸造冲型进模具的型腔内，模具有活动型腔面，它随着金属液冷却过程加压锻造，即消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。
[0003]压铸模具的压铸动作主要为上模板与下模板合模，向压铸型腔中注入金属液，再通过活动的型腔面对金属液进行加压锻造，最后冷却成型后获得压铸件，开模后压铸件仍处于凹模腔中，需要经过繁琐的步骤才能取出压铸件，且借助其他工具脱料容易损坏压铸件。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种脱料稳定的压铸模具，在开模的同时能够分离压铸型腔并将压铸件顶出，脱料动作稳定可靠。
[0005]为解决现有技术问题，本技术公开一种脱料稳定的压铸模具，包括依次设置的上垫板、上模板、下模板和下垫板，上垫板与上模板之间连接有第一弹簧，上垫板的底部一体成型有上模凸块，上模凸块内设有浇注流道；
[0006]上模板中设有升降通道，上模凸块滑动连接于升降通道内，上模板的底部固定有两根斜导柱；
[0007]下模板上固定有下模凸块，下模凸块上设有中心凹模腔，上模板上设有两个T型滑槽，两个T型滑槽位于下模凸块的两侧，下模凸块的两侧均设有一顶块，每个顶块的底部通过一第二弹簧与下模板连接，每个顶块远离下模凸块的一侧均设有第一斜面；
[0008]下模凸块的两侧各设有一活动组合板，每个活动组合板的顶部均设有一可与中心凹模腔连通的侧凹模腔，每个活动组合板上均设有一与斜导柱匹配的斜导孔，每个活动组合板的底部均固定有一T型滑块，T型滑块滑动连接于T型滑槽中，每个活动组合板靠近下模凸块的一侧均设有与第一斜面匹配的第二斜面。
[0009]进一步的，上垫板的底部固定有升降导柱，上模板的顶部设有升降导槽，升降导柱滑动连接于升降导槽中。
[0010]进一步的，下模板上设有两个收纳槽，两个第二弹簧分别位于两个收纳槽中。
[0011]进一步的，上模凸块中设有第一加热器，第一加热器位于浇注流道外。
[0012]进一步的，下模凸块中设有第二加热器，第二加热器位于中心凹模腔的下方。
[0013]进一步的，第一加热器和第二加热器均为电热板。
[0014]本技术的有益效果为：本技术公开一种脱料稳定的压铸模具，设置有特殊的型腔结构，通过组合的方式形成压铸型腔，在压铸加工获得压铸件后，开模的同时能够
分离压铸型腔，从而降低压铸件脱料所受的阻力，且缺少活动组合板限位的顶块能够有效将压铸件顶出，脱料动作稳定可靠，脱料效率高。
附图说明
[0015]图1为本技术开模时的结构示意图。
[0016]图2为本技术合模压铸时的结构示意图。
[0017]附图标记为：上垫板10、第一弹簧11、上模凸块12、浇注流道121、升降导柱13、上模板20、升降通道21、斜导柱22、升降导槽23、第一加热器24、下模板30、下垫板301、下模凸块31、中心凹模腔311、T型滑槽32、顶块33、第二弹簧331、第一斜面332、收纳槽333、第二加热器34、活动组合板40、侧凹模腔41、斜导孔42、T型滑块43、第二斜面44。
具体实施方式
[0018]为能进一步了解本技术的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细描述。
[0019]参考图1、图2。
[0020]本技术实施例公开一种脱料稳定的压铸模具，包括依次设置的上垫板10、上模板20、下模板30和下垫板301，上垫板10与上模板20之间连接有第一弹簧11，下模板30与下垫板301固定连接，上垫板10的底部一体成型有上模凸块12，上模凸块12内设有浇注流道121；
[0021]上模板20中设有贯穿上下表面的升降通道21，上模凸块12滑动连接于升降通道21内，上模板20的底部固定有两根斜导柱22，两个斜导柱22位于升降通道21的两侧，斜导柱22从上至下向远离升降通道21的一侧倾斜；
[0022]下模板30上固定有下模凸块31，下模凸块31上设有中心凹模腔311，上模板20上设有两个T型滑槽32，两个T型滑槽32位于下模凸块31的两侧，下模凸块31的两侧均设有一顶块33，每个顶块33的底部通过一第二弹簧331与下模板30连接，第二弹簧331位于T型滑槽32与下模凸块31之间，每个顶块33远离下模凸块31的一侧均设有第一斜面332，第一斜面332从上至下向远离下模凸块31的一侧倾斜；
[0023]下模凸块31的两侧各设有一活动组合板40，每个活动组合板40的顶部均设有一可与中心凹模腔311连通形成下模腔的侧凹模腔41，合模后，两个侧凹模腔41与中心凹模腔311结合后形成下模腔，上模凸块12与下模腔之间能够形成压铸型腔，每个活动组合板40上均设有一与斜导柱22匹配的斜导孔42，即斜导孔42可在斜导柱22内滑动升降，并且带动活动组合板40实现平移运动，每个活动组合板40的底部均固定有一T型滑块43，两个T型滑块43分别滑动连接于两个T型滑槽32中，通过T型滑槽32和T型滑块43能够有效提高活动组合板40滑动的可靠性，可从两个维度上有效限制活动组合板40的位置，每个活动组合板40靠近下模凸块31的一侧均设有与第一斜面332匹配的第二斜面44，第一斜面332与第二斜面44平行且可紧贴接触。
[0024]应用时，合模时，上垫板10和上模板20同时下降，斜导柱22在斜导孔42内滑动，斜导柱22下降的过程中活动组合板40靠近下模凸块31运动，活动组合板40通过第一斜面332和第二斜面44的配合作用推动顶块33下降，第二弹簧331被压缩，直至上模板20的底面紧贴
下模凸块31和活动组合板40的上表面，此时两个活动组合板40紧贴于下模凸块31的两侧，中心凹模腔311与两个侧凹模腔41形成下模腔，金属液通过浇注流道121进入下模腔中，注入设定量的金属液后，上垫板10继续下降，上垫板10与上模板20之间的距离不断缩短，第一弹簧11被压缩，上模凸块12对下模腔中的金属液加压锻造，冷却后金属液成型获得压铸件；上垫板10上升，第一弹簧11恢复伸长，上垫板10不断上升的过程中，上模板20脱离下模凸块31与活动组合板40，在斜导柱22与斜导孔42的作用下活动组合板40远离下模凸块31运动，第二斜面44松开对第一斜面332的挤压，第二弹簧331恢复伸长，顶块33上升将压铸件顶出离开中心凹模腔311，脱料动作稳定可靠。
[0025]在本实施例中，上垫板10的底部固定有升降导柱13，上模板20的顶部设有升降导槽23，升降导柱13滑动连接于升降导槽23中，能够有效提高上垫板10与上模板20之间相对位置的可靠性，避免压铸过程中发生偏移。
[0026]在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种脱料稳定的压铸模具，包括依次设置的上垫板(10)、上模板(20)、下模板(30)和下垫板(301)，其特征在于，所述上垫板(10)与所述上模板(20)之间连接有第一弹簧(11)，所述上垫板(10)的底部一体成型有上模凸块(12)，所述上模凸块(12)内设有浇注流道(121)；所述上模板(20)中设有升降通道(21)，所述上模凸块(12)滑动连接于所述升降通道(21)内，所述上模板(20)的底部固定有两根斜导柱(22)；所述下模板(30)上固定有下模凸块(31)，所述下模凸块(31)上设有中心凹模腔(311)，所述上模板(20)上设有两个T型滑槽(32)，两个所述T型滑槽(32)位于所述下模凸块(31)的两侧，所述下模凸块(31)的两侧均设有一顶块(33)，每个所述顶块(33)的底部通过一第二弹簧(331)与所述下模板(30)连接，每个所述顶块(33)远离所述下模凸块(31)的一侧均设有第一斜面(332)；所述下模凸块(31)的两侧各设有一活动组合板(40)，每个所述活动组合板(40)的顶部均设有一可与所述中心凹模腔(311)连通的侧凹模腔(41)，每个所述活动组合板(40)上均设有一与所述斜导柱(22)匹配的斜导孔(42)，每...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨立平，
申请(专利权)人：东莞沃昌金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：