一种轨道检测梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轨道检测梁，此轨道检测梁的梁体(19)通过紧固螺栓(41)与左右吊装臂(34)连接，吊臂采用异形空腔型结构，既减轻了重量，又增加了强度，并且将承力点尽可能靠近梁体(19)对称中心，使梁体受垂向冲击时，变形尽可能小，减轻了其疲劳损伤，梁体也采用了空心箱体结构，并配有减重孔，从而减轻了其自重，此外，测量模块(2)、惯性包单元(29)均与梁体采用螺栓紧固，轨道检测梁采用模块化设计，每个模块单独组装，降低了升级、维护的成本。

【技术实现步骤摘要】
一种轨道检测梁
本技术涉及轨道在线检测设备
，特别是一种轨道检测梁。
技术介绍
轨道检测车是通过检测轨道几何状态的平顺状况来评价轨道几何状态的特种车辆，简称轨检车。它是保障行车安全、平稳、舒适和指导轨道养护维修的工具。根据轨检车的记录，可以发现轨道工况不佳的地点，以便采取紧急补修或限速措施，并确定应该进行计划维修的里程段落，编制维修作业计划。此外，根据轨检车的记录也可以评定轨道养护水平整修作业质量水平。现代轨检车一般采用惯性基准法、非接触式测量的方式进行检测，该方法是基于摄像原理的轨距轨向测量系统。所有的轨道检测传感器均安装在悬挂于转向架构架上的一套装置上，这一套装置就叫轨道检测梁。轨道检测梁上安装的轨道检测传感器主要有二维激光传感器、三向加速度传感器、陀螺仪组件等。现有技术中，国内较为广泛采用的检测梁为激光器、摄像机直接安装在梁体内的可翻转式检测梁上，大致结构可以参见图1所示。其主要包括吊臂安装支座(11)、吊臂(12)、纵向减振垫(13)、前进方向减振垫(14)、斜拉杆(15)、梁体(16)、摄像机舱(17)。吊臂安装支座(11)固定在转向架构架的端头；吊臂(12)通过螺栓与吊臂安装支座(11)固定，中间用减振垫隔离高频振动；梁体(16)安装在吊臂(12)上，二者之间设有万向轴承及旋转销轴(18)；激光器、摄像机等轨道检测传感器安装在梁体(16)内。正常情况下，检测梁处于图1所示的工作位置；维修及标定时，需要拆开斜拉杆(15)，将梁体(16)绕旋转销轴部件(18)翻转90度。上述的现有技术存在如下的技术缺陷：吊臂安装支座(11)、吊臂(12)等件均为实心钢件，梁体重量较重，不利于行车安全；受梁体内空间限制，轨道检测传感器的安装尺寸及种类受到限制，不利于系统升级改造；标定及维修时均需要翻转梁体(16)，使得系统存在铰接环节，在转向架构架这个强振动环境，经常出现销轴磨损导致晃动或者卡死等情况，存在安全隐患，降低了系统安全性和可靠性；且翻梁操作需要较大空间，限制了轨道检测梁在诸如动检车等车下空间较为狭小的车辆上的安装。
技术实现思路
为了解决现行轨道检测梁体积较大、质量较重、操作困难等问题，合理解决安全隐患，本技术提供了一种轨道检测梁，该轨道检测梁的吊装臂部分采用空心钣金焊接结构、梁体也是空心箱体结构，并开有减重孔，有效减轻了轨道检测梁整体重量。轨道检测梁所有部件均采用螺栓紧固结构，结构中无旋转副，可以有效避免振动工况下引起的磨损或者相对位移，提高了整个设备的安全性和耐用度。此外，此轨道检测梁采用模块化设计，极大提高了维护和升级的便利性，所以实用性大大提高。本技术专利为解决其技术问题采用的技术方案是：一种轨道检测梁，包括连接车体与梁体的吊装臂，作为主体结构，连接测量模块和惯性包单元的梁体，用于测量轨道参数的测量模块，用于做数据采集处理的惯性包单元，用于遮蔽光线，防止干扰二维激光器工作的遮光罩。吊装臂的转向架连接板与水平面垂直设置，采用螺栓和转向架平面紧固连接，吊装臂的梁体连接板与水平面平行设置，采用螺栓和梁体紧固连接，吊装臂的前侧板和后侧板平行，吊装臂的弯曲顶板和弯曲底板平行，两两之间相互焊接，形成包络结构，并与转向架连接板焊接，与梁体连接板焊接，形成异形箱体结构。梁体上顶板与梁体下底板平行，并与水平面平行，贯穿螺栓孔之间设有加强柱，采用焊接连接，梁体前面板和后面板平行，与水平面垂直，并与梁体上下底板焊接成型，梁体左右侧板垂直于水平面并与已成型结构焊接，形成空腔型梁体。梁体上顶板折弯处焊接有加强肋板，梁体下底板折弯处焊接有加强筋。梁体前面板、后面板以及加强肋板上均设有减重孔。梁体上顶板与吊臂的梁体连接板之间设置有橡胶减震垫，用来吸收消除车辆行走中带来的振动冲击。轨道参数测量模块与梁体通过螺栓紧固连接，梁体的安装耳板开有腰型孔，可以适当调节测量模块与铁轨的相对位置。轨道参数测量模块单独封装，内部设有二维激光传感器，激光传感器控制器，加速度传感器，形成一个单独的模块，与系统通过导线连接，兼顾便捷性和防水防尘。惯性包单元与梁体通过螺栓紧固连接，惯性包单元单独封装，内部设有惯性包、线缆分配器，起到采集数据、处理数据以及连接各模块的作用。梁体下端连接有遮光罩，遮光罩上部为金属框架，下部为柔性遮光帘，起到遮蔽外部光线，减少激光传感器被干扰的作用。本技术的有益效果是：该轨检梁的重量得到了极大的减轻，且装配关系中没有旋转副存在，所有部件均为面接触螺栓紧固，不会因为振动工况产生磨损、松动，消除了安全隐患，提高了安全性和实用性。轨检参数测量模块、惯性包单元均为独立的模块，可以随工况不同单独调整，在后期升级、维护中也可以单独拆装更换，可以有效延长整套系统的生命周期。安装时，可以系统成套后安装，也可以每个模块单独安装，均简单快捷，使用工况得到了很好的拓展。附图说明下面结合附图对本技术所述的轨道检测梁作进一步的详细描述。图1是现有技术中轨道检测梁的立体图。图2是本技术所述的轨道检测梁立体图。图3是轨道检测梁梁体的结构示意图。图4是吊装臂的结构示意图。图5是轨道数据测量模块的结构示意图。图6是惯性包单元的结构示意图。其中11、吊臂安装支座，12、吊臂，13、纵向减震垫，14、行驶方向减震垫，15、斜拉杆，16、梁体，17、摄像机仓，18、旋转销轴。其中1、铁轨，2、轨道参数测量模块，34、吊装臂，19、梁体，194、上顶板，197、下底板，192、前面板，199、后面板，196、减重孔，191、左侧板，193、加强肋板，198、加强筋，195、安装耳板，346、转向架连接板，343、前侧板，345、后侧板，344、顶面弯板、341、底面弯板，342、梁体连接板，204、测量模块盖板，202、测量模块壳，201、二维激光传感器，206、激光控制器，205、加速度传感器，203、防水接头，27、遮光罩，25、遮光罩刚性框架，29、惯性包单元，293、惯性包单元盖板，291、惯性包单元壳体，296、惯性包，295、航空插头，292、防水接头，24、橡胶减震垫。具体实施方式下面结合附图，对本技术所述的轨道检测梁进行详细说明。一种轨道检测梁，包括作为主体，与各功能模块连接的梁体19，梁体19上顶板两侧连接有吊装臂34，吊装臂34的转向架连接板346与转向架安装面接触，通过螺栓刚性连接，吊装臂34与梁体19通过螺栓41紧固连接。吊装臂34的前侧板343和后侧板345平行，垂直焊接于转向架连接板346上，吊装臂34的顶面弯板344和底面弯板341平行，垂直焊接于转向架连接板346上，且与前侧板343焊接，与后侧板345焊接，形成包络结构，垂直焊接于梁体连接板342上，形成异形箱体结构，如图3所示。吊臂34用于与轨道检测车的转向架固定连接，所述转向架可以是一般轨道检查车的，也可以是动检车的，还可以是地铁轨道检查车的，甚至可以本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轨道检测梁，其特征在于，包括连接每个模块的梁体(19)，梁体上表面左右两侧对称连接有与车辆转向架连接的吊装臂(34)，梁体下表面左右两侧连接有用来测量轨道参数的测量模块(2)，同时还连接有用于遮蔽外界光线的遮光罩(27)，梁体中间连接有用来做数据采集处理的惯性包单元(29)。/n

【技术特征摘要】
1.一种轨道检测梁，其特征在于，包括连接每个模块的梁体(19)，梁体上表面左右两侧对称连接有与车辆转向架连接的吊装臂(34)，梁体下表面左右两侧连接有用来测量轨道参数的测量模块(2)，同时还连接有用于遮蔽外界光线的遮光罩(27)，梁体中间连接有用来做数据采集处理的惯性包单元(29)。


2.根据权利要求1所述的一种轨道检测梁，其特征在于，所述的梁体(19)包括上顶板(194)、下底板(197)、前面板(192)、后面板(199)，上顶板(194)和下底板(197)尺寸形状相同，采用铝板折弯，R角足够大，以避免应力集中，前面板(192)和后面板(199)尺寸形状相同，并开有减重孔(196)，以减轻梁体自重，左侧板(191)和右侧板尺寸形状相同，与相邻的板材焊接，构成梁体的整体结构，此外，上顶板(194)和下底板(197)折弯处，焊接有加强肋板(193)及加强筋板(198)，用于加强整体结构，前面板(192)和后面板(199)设有用于连接测量模块(2)的安装耳板(195)。


3.根据权利要求1所述的一种轨道检测梁，其特征在于，所述的吊装臂(34)包括转向架连接板(346)、前侧板(343)、后侧板(345)、顶面弯板(344)、底面弯板(341)，转向架连接板(346)用于和转向架刚性连接，前侧板(343)和后侧板(345)形状相似，折弯成型的R角，避免应力集中，顶面弯板(344)和底面弯板(341)形状相似，与前后侧板焊接成型，形成包络结构，分别与转向架连接板(346)焊接，与梁体连接板(342)焊接。


4.根据权利要求1所述的一种轨道检测梁，其特征在于，所述的测量模块(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜少飞，姚培，
申请(专利权)人：成都安科泰丰科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51