一种压铸排气机构制造技术

本实用新型专利技术涉及压铸设备技术领域，尤其是指一种压铸排气机构，其包括固定模组、滑动设置于固定模组的一侧的活动模组、浇料口、熔料压射装置、挡料块以及用于驱动挡料块移动的移动驱动装置，所述熔料压射装置包括压料室和滑动设置压料室内的压射锤杆；所述固定模组与活动模组合并后形成成型模腔，所述挡料块与浇料口间隙配合，所述挡料块的外壁与浇料口的内壁之间形成排气间隙。本实用新型专利技术通过挡料块与压射锤杆的配合在压料室内先对熔料进行挤压排气，再使熔料在真空的状态下被压射进成型模腔进行冷却成型，从而有效地解决了由于成型模腔内存在气体而对产品造成气孔、裂纹和缩陷等不良问题，进一步地提高了产品的压铸成型质量。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸排气机构
本技术涉及压铸设备
，尤其是指一种压铸排气机构。
技术介绍
随着电子产品的飞速发展以及用户对轻薄化电子产品的需求，金属薄壁件也是向着越来越薄的方向发展，目前压铸成型工艺也逐渐趋于成熟，但是对于一些超薄的产品制作仍存在很多不足；由于超薄产品在进行压铸时，被注入的金属液的体积只占压料室内的体积的10％以下，这么小容量的金属液需要在极短时间内冷却成型，其存在以下缺陷：若金属液压射速度过快，则会造成模腔出现充填不饱满和存有大量气体，从而会对成型件造成气孔、裂纹、缩陷、冷接纹、包气等不良影响；若为了在短时间内使金属液充满模腔而单纯的提高压射速度，会对成型件造成收孔，且会对模具造成冲蚀和烧腐等损害。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构简单紧凑的压铸排气机构，其能够在熔料被压射进成型模腔之前先进行充分排气，然后再将熔料快速注入成型模腔内进行冷却成型，从而有效地解决薄壁产品压铸成型的缺陷。为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：本技术提供的一种压铸排气机构，其包括固定模组、滑动设置于固定模组的一侧的活动模组、设置于固定模组的浇料口、与浇料口连通的熔料压射装置、滑动设置于活动模组内的挡料块以及设置于活动模组内并用于驱动挡料块移动的移动驱动装置，所述熔料压射装置包括与浇料口的一端连通的压料室、与压料室连通的注料口以及滑动设置压料室内的压射锤杆；所述固定模组与活动模组合并后形成成型模腔，所述浇料口远离压料室的一端与成型模腔连通，所述挡料块与浇料口间隙配合，所述挡料块的外壁与浇料口的内壁之间形成排气间隙。其中的，所述活动模组设置有与挡料块滑动配合的限位槽，所述挡料块的后端部滑动设置于限位槽，挡料块的前端部突伸至成型模腔。进一步的，所述移动驱动装置包括滑动设置于挡料块远离成型模腔的一侧的推杆及用于驱动推杆靠近或者远离的液压驱动器，所述限位槽的后端设置有用于供推杆伸进限位槽内的通槽。进一步的，所述活动模组包括活动基板、装设于活动基板上的动模座以及装设于动模座上的动模块，所述液压驱动器装设于基板或动模座上，所述挡料块滑动设置于动模块上。其中的，所述固定模组设置有装设于浇料口的浇口套，所述浇口套的中心位置与挡料块的中心位置对应设置，所述挡料块与浇口套间隙配合，所述浇口套的出料口与成型模腔连通，浇口套的进料口与压料室的出料口连通。本技术的有益效果：本技术提供的一种压铸排气机构，其通过将挡料块遮挡压料室的出料口，以挡止熔料被压射进成型模腔；接着，通过挡料块与压射锤杆的配合在压料室内先对熔料进行挤压排气，再通过挤压力带动挡料块后退复位，从而让被挤压的熔料移动至成型模腔，以使熔料在真空的状态下被压射进成型模腔进行冷却成型，从而有效地解决了由于成型模腔内存在气体而对产品造成气孔、裂纹和缩陷等不良问题，进一步地提高了产品的压铸成型质量。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术处于注料状态时的结构示意图；图3为本技术处于挤压熔料时的结构示意图；图4为本技术处于压射锤杆将熔料压射至成型模腔时的结构示意图。附图标记说明1、固定模组；2、活动模组；11、浇料口；12、熔料压射装置；21、挡料块；22、移动驱动装置；23、动模块；24、动模座；111、浇口套；112、挤料空间；121、压料室；122、注料口；123、压射锤杆；211、限位槽；221、推杆；222、液压驱动器。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。以下结合附图对本技术进行详细的描述。如图1至图4所示，本技术提供的一种压铸排气机构，其包括固定模组1、滑动设置于固定模组1的一侧的活动模组2、设置于固定模组1的浇料口11、与浇料口11连通的熔料压射装置12、滑动设置于活动模组2内的挡料块21以及设置于活动模组2内并用于驱动挡料块21移动的移动驱动装置22，所述熔料压射装置12包括与浇料口11的一端连通的压料室121、与压料室121连通的注料口122以及滑动设置压料室121内的压射锤杆123；所述固定模组1与活动模组2合并后形成成型模腔，所述浇料口11远离压料室121的一端与成型模腔连通，所述挡料块21与浇料口11间隙配合，所述挡料块21的外壁与浇料口11的内壁之间形成排气间隙。在实际应用中，所述固定模组1与活动模组2合并后以形成成型模腔，接着，移动驱动装置22驱动挡料块21从活动模组2朝向固定模组1的方向移动，直至使挡料块21进入浇料口11并遮挡压料室121的出料口；然后，外界的熔料(即熔融的金属液)从注料口122被注入压料室121内，接着压射锤杆123在外界的驱动机构驱动下朝向浇料口11的方向移动，移动的压射锤杆123将熔料推向挡料块21，挡料块21挡止熔料进入成型模腔；随着压射锤杆123的移动，压射锤杆123与挡料块21之间的间距逐渐减少，熔料在挡料块21的挡止下被挤压，直至熔料逐渐充满于压射锤杆123与挡料块21之间所形成的挤料空间112，在该过程中，压料室121内的空气被从挡料块21的外壁与浇料口11的内壁之间的排气间隙排出至成型模腔，该空气再经由成型模腔内从固定模组1与活动模组2的合并面之间的模具分型面排出至外界，由此使熔料被压射进成型模腔之前已经完成排气；当熔料被完全挤压后，压射锤杆123就朝成型模腔的方向继续推进，此时压射锤杆123的速度可以根据实际需求而作出变化，压射锤杆123推动挤料空间112内的熔料连带挡料块21朝向活动模组2移动，直至挤料空间112与成型模腔连通，此时挤料空间112内的熔料便被压射进成型模腔内进行冷却成型。本实施例的结构设计简单巧妙且紧凑，其通过将挡料块21遮挡压料室121的出料口，以挡止熔料被压射进成型模腔；接着，通过挡料块21与压射锤杆123的配合在压料室121内先对熔料进行挤压排气，再通过挤压力带动挡料块21后退复位，从而让被挤压的熔料移动至成型模腔，以使熔料在真空的状态下被压射进成型模腔进行冷却成型，从而有效地解决了由于成型模腔内存在气体而对产品造成气孔、裂纹和缩陷等不良问题，进一步地提高了产品的压铸成型质量。在本技术方案中，所述活动模组2设置有与挡料块21滑动配合的限位槽211，所述挡料块21的后端部滑动设置于限位槽211，挡料块21的前端部突伸至成型模腔。在实际应用中，挡料块21从浇料口11往回移动复位时，挡料块21沿着限位槽211移动，直至限位槽211的底部的槽壁与挡料块21的后端抵触，以挡止挡料块21的移动，进而对挡料块21进行限位，从而使挡料块21的前端部位于成型模腔内；挡料块21的停止移动，而熔料在压射锤杆123的推动下，向成型模腔内流动并充满，以使熔料能够在成型模腔内进行冷却成型。在本技术方案中，所述移动驱动装置22包括滑动设置于挡料块21远离成型模腔的一侧的推杆221及用于驱动推杆22本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铸排气机构，其特征在于：包括固定模组、滑动设置于固定模组的一侧的活动模组、设置于固定模组的浇料口、与浇料口连通的熔料压射装置、滑动设置于活动模组内的挡料块以及设置于活动模组内并用于驱动挡料块移动的移动驱动装置，所述熔料压射装置包括与浇料口的一端连通的压料室、与压料室连通的注料口以及滑动设置压料室内的压射锤杆；所述固定模组与活动模组合并后形成成型模腔，所述浇料口远离压料室的一端与成型模腔连通，所述挡料块与浇料口间隙配合，所述挡料块的外壁与浇料口的内壁之间形成排气间隙。/n

【技术特征摘要】
1.一种压铸排气机构，其特征在于：包括固定模组、滑动设置于固定模组的一侧的活动模组、设置于固定模组的浇料口、与浇料口连通的熔料压射装置、滑动设置于活动模组内的挡料块以及设置于活动模组内并用于驱动挡料块移动的移动驱动装置，所述熔料压射装置包括与浇料口的一端连通的压料室、与压料室连通的注料口以及滑动设置压料室内的压射锤杆；所述固定模组与活动模组合并后形成成型模腔，所述浇料口远离压料室的一端与成型模腔连通，所述挡料块与浇料口间隙配合，所述挡料块的外壁与浇料口的内壁之间形成排气间隙。


2.根据权利要求1所述的一种压铸排气机构，其特征在于：所述活动模组设置有与挡料块滑动配合的限位槽，所述挡料块的后端部滑动设置于限位槽，挡料块的前端部突伸至成型模腔。


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【专利技术属性】
技术研发人员：黄毅锋，
申请(专利权)人：金雅豪精密金属科技深圳股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44