本发明专利技术涉及钢铁行业烟气超低排放治理领域，特别涉及一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置及方法。该装置包括设置于烧结机主烟道上的脱硫除尘脱硝一体化装置以及设置于烧结机循环烟道上的烟气循环系统，所述脱硫除尘脱硝一体化装置包括脱硫系统和除尘脱硝系统，烧结机主烟道上的烟气依次经过脱硫系统、除尘脱硝系统得以净化、排出。本发明专利技术通过富氧烧结烟气循环，实现了烧结烟气循环率由20％到30％的提升，能够克服传统烧结机烟气循环技术循环比例较低的不足；本发明专利技术将烟气循环、脱硫除尘脱硝一体化技术并可解决传统除尘脱硝装置所面临的一系列难题。装置所面临的一系列难题。装置所面临的一系列难题。
【技术实现步骤摘要】
一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置及方法
[0001]本专利技术属于大气污染控制领域，具体涉及钢铁行业烟气超低排放治理领域，特别涉及一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置及方法。
技术介绍
[0002]钢铁行业属于高污染行业，铁矿石烧结过程中本身要产生大量烟气，另外由于国内烧结机漏风率高(40％以上)，有相当一部分空气没有通过烧结料层，直接进入后续烟气处理装置，因此烧结烟气量非常巨大。比如一台360m2烧结机正常生产时，排放的烟气量高达每小时216万立方米(m3/h)以上。除了烧结烟气量大以外，还具有排放源集中、烟气温度波动大(随烧结工艺状况变化)，携带粉尘多、CO含量较高、SO2浓度较低、含湿量大、含腐蚀性气体及二噁英类物质等特点，因此对局部大气质量的影响较大，会造成严重的环境污染，因此很有必要对烧结烟气污染物进行净化，达到环保减排效果。
[0003]当前我国钢铁企业，大气污染物治理措施可大致总结为三大类：1.原料控制，烟气减排的基础条件；2.烧结过程控制，烟气减排的有效手段；3.烟气末端治理，烟气治理的终极手段与最终保障。
[0004]在以上三种治理措施中，人们往往更关注烟气末端治理。目前，烧结烟气末端治理主要有活性焦脱硫脱硝一体化，烟气脱硫(湿法、干法、半干法)、除尘、SCR(选择性催化还原)脱硝一体化等技术。
[0005]活性焦脱硫脱硝一体化技术，主要存在着投资巨大、一般企业难以承受，活性焦损耗大、运行成本高，工艺复杂，烟气通过吸附床压力降大从而增加能耗，喷射氨造成管道堵塞、脱硫速率慢等缺点。
[0006]工程中，烟气脱硫除尘脱硝一体化往往直接采用“脱硫+除尘+脱硝”的串联模式，并没有实现真正的脱硫除尘脱硝一体化技术，也没有真正降低项目投资、运行成本，并且占地面积大，工期长，给企业造成很大的压力。
[0007]随着《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》(GB 28662-2012)修改单等国家和地方标准的不断出台，钢铁行业烟气污染物排放限值愈来愈低，末端脱硫/脱硝治理技术只能通过不断增大装置规模，增加脱硫剂、氨、催化剂等用量来达到排放限值，必然造成企业很大的压力。
[0008]在此背景下，不仅仅局限于烟气末端治理，而着眼于烧结烟气全流程治理，就显得尤为迫切。
[0009]因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。
技术实现思路
[0010]本专利技术的目的在于提供一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置及方法，以解决目前的烧结烟气治理过程投资及运行成本高、烟气循环率低、脱硝催化反应速率低等问题。
[0011]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0012]一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，包括设置于烧结机主烟道上的脱硫除尘脱硝一体化装置以及设置于烧结机循环烟道上的烟气循环系统，所述脱硫除尘脱硝一体化装置包括：
[0013]脱硫系统，所述脱硫系统包括脱硫反应装置以及设于所述脱硫反应装置上的脱硫剂喷入口、第一喷氨格栅；所述脱硫剂喷入口用于向所述脱硫反应装置内喷入脱硫剂，所述第一喷氨格栅用于为后续的脱硝反应提供氨源；
[0014]除尘脱硝系统，所述除尘脱硝系统包括除尘脱硝单元、设于所述除尘脱硝单元下方的粉尘收集装置、设于所述除尘脱硝单元上方的反吹装置，以及依次设于所述反吹装置上方的第二喷氨格栅与第二脱硝单元，所述反吹装置用以吹落除尘脱硝单元外表面附着的粉尘，所述第二喷氨格栅用于为所述第二脱硝单元中的脱硝反应提供氨源；
[0015]烧结机主烟道上的烟气依次经过脱硫系统、除尘脱硝系统得以净化、排出。
[0016]优选地，所述脱硫系统与所述除尘脱硝系统相邻设置，所述脱硫系统的进口及所述除尘脱硝系统的出口均与所述烧结机主烟道连通，所述脱硫系统的出口与所述除尘脱硝系统的进口相连，所述除尘脱硝系统的进口设置在侧面，所述除尘脱硝系统的进口对应所述除尘脱硝单元的底部设置；所述除尘脱硝系统的出口设置在与所述除尘脱硝系统的进口相对的侧面，所述除尘脱硝系统的出口的位置高于所述第二脱硝单元。
[0017]优选地，所述除尘脱硝单元包括除尘滤袋、袋笼、脱硝催化剂层以及净烟气通道，所述催化剂安装在所述袋笼的内部，所述催化剂构成的通道为所述净烟气通道。
[0018]优选地，所述除尘滤袋为筒体结构，所述袋笼支撑在所述筒体结构的内部。
[0019]优选地，所述除尘滤袋包括1层及以上的除尘层。
[0020]优选地，所述除尘层由位于内侧的基布层和位于外侧的除尘层组成。
[0021]优选地，所述除尘层由碳纤维、聚苯硫醚纤维制成。
[0022]优选地，所述反吹装置为脉冲装置。
[0023]优选地，所述脱硝催化剂层为板式或蜂窝式或波纹板式。
[0024]优选地，所述脱硝催化剂层为蜂窝状活性炭管。
[0025]优选地，在烧结机主烟道的烟气流动方向上，所述脱硫除尘脱硝一体化装置之前设置有臭氧供给装置，所述臭氧供给装置将臭氧喷入烟道，用于将烟气中的氮氧化物进行预氧化处理。
[0026]优选地，所述烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置还包括循环脱硫剂供给系统，所述脱硫剂喷入口包括第一脱硫剂喷入口、第二脱硫剂喷入口，所述第一脱硫剂喷入口用于喷入循环脱硫剂，所述第二脱硫剂喷入口用于喷入新鲜脱硫剂，其中，所述循环脱硫剂由所述循环脱硫剂供给系统输出；
[0027]优选地，所述第一脱硫剂喷入口设置在所述第二脱硫剂喷入口之前；
[0028]优选地，所述粉尘收集装置的下方设置有仓泵，所述仓泵的出口通过所述循环脱硫剂管道连接在所述第一脱硫剂喷入口上，所述循环脱硫剂供给系统包括压缩空气储罐、循环脱硫剂取样装置，所述压缩空气储罐中的压缩空气为所述循环脱硫剂供给系统提供动力源。
[0029]优选地，所述烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置还包括供氨系统，所述
供氨系统包括制氨装置、第一供氨管道、第二供氨管道，所述第一供氨管道与所述第一喷氨格栅连接，所述第二供氨管道与所述第二喷氨格栅连接。
[0030]优选地，所述烟气循环系统包括循环烟道，所述循环烟道与所述烧结机形成循环回路，所述循环烟道上设有供氧装置，所述供氧装置为循环烟气提供氧气补给。
[0031]一种采用如上所述的装置的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化方法，所述方法包括如下步骤：
[0032](1)脱硫反应，包括：
[0033]烧结机主烟道内的烟气在脱硫反应装置中完成脱硫处理；
[0034](2)除尘和第一次脱硝反应、第二次脱硝反应，包括：
[0035]脱硫反应后的烟气在除尘脱硝单元中同时完成除尘处理和第一次脱硝处理，在第二脱硝单元中完成第二次脱硝处理；
[0036](3)烟气外排，包括：
[0037]经过所述第二次脱硝处理后的烟气降温后，由烟囱排出。
[0038]与最接近的现有技术相比，本专利技术提供的技术方案具有如下优异效果：本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，其特征在于，包括设置于烧结机主烟道上的脱硫除尘脱硝一体化装置以及设置于烧结机循环烟道上的烟气循环系统，所述脱硫除尘脱硝一体化装置包括：脱硫系统，所述脱硫系统包括脱硫反应装置以及设于所述脱硫反应装置上的脱硫剂喷入口、第一喷氨格栅；所述脱硫剂喷入口用于向所述脱硫反应装置内喷入脱硫剂，所述第一喷氨格栅用于为后续的脱硝反应提供氨源；除尘脱硝系统，所述除尘脱硝系统包括除尘脱硝单元、设于所述除尘脱硝单元下方的粉尘收集装置、设于所述除尘脱硝单元上方的反吹装置，以及依次设于所述反吹装置上方的第二喷氨格栅与第二脱硝单元，所述反吹装置用以吹落除尘脱硝单元外表面附着的粉尘，所述第二喷氨格栅用于为所述第二脱硝单元中的脱硝反应提供氨源；烧结机主烟道上的烟气依次经过脱硫系统、除尘脱硝系统得以净化、排出。2.根据权利要求1所述的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，其特征在于，所述脱硫系统与所述除尘脱硝系统相邻设置，所述脱硫系统的进口及所述除尘脱硝系统的出口均与所述烧结机主烟道连通，所述脱硫系统的出口与所述除尘脱硝系统的进口相连，所述除尘脱硝系统的进口设置在侧面，所述除尘脱硝系统的进口对应所述除尘脱硝单元的底部设置；所述除尘脱硝系统的出口设置在与所述除尘脱硝系统的进口相对的侧面，所述除尘脱硝系统的出口的位置高于所述第二脱硝单元。3.根据权利要求1所述的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，其特征在于，所述除尘脱硝单元包括除尘滤袋、袋笼、脱硝催化剂层以及净烟气通道，所述催化剂安装在所述袋笼的内部，所述催化剂构成的通道为所述净烟气通道。4.根据权利要求3所述的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，其特征在于，所述除尘滤袋为筒体结构，所述袋笼支撑在所述筒体结构的内部。5.根据权利要求3所述的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化装置，其特征在于，所述除尘滤袋包括1层及以上的除尘层；优选地，所述除尘层由位于内侧的基布层和位于外侧的除尘层组成；优选地，所述除尘层由碳纤维、聚苯硫醚纤维制成；优选地，所述反吹装置为脉冲装置。6.根据权利要求3所述的烧结烟气循环联合脱硫除尘脱硝一体化...
【专利技术属性】
技术研发人员：呼广辉，刘国锋，刘晓敏，李转丽，
申请(专利权)人：北京中航泰达环保科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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