用于附着起偏振片的设备制造技术

一种用于将起偏振片附着到液晶显示单位晶格的设备，包括：　　　　基体；　　　　第一切除模块，其被布置在该基体上和从第一母起偏振片上切除第一起偏振片；　　　　第一保护薄片剥离模块，其被布置在该基体上和从该第一起偏振片剥离第一保护薄片以产生第一剥离起偏振片；和　　　　第一起偏振片附着模块，其被布置在该基体上和将该第一剥离起偏振片附着到装配基底之液晶显示单位晶格的第一面上。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及用于附着起偏振片的设备，特别涉及用于在包括多个液晶显示单位晶格的装配基底上附着起偏振片的设备。
技术介绍
通常，液晶显示器件相对其它显示器件更亮和更小。液晶显示器件是通过许多制造工序制造的。用于制造液晶显示器件的第一个工序包括在第一母基底上形成薄膜晶体管(TFT)单位晶格和在第二母基底上形成滤色器单位晶格。用于制造液晶显示器件第一工序的一个例子在美国专利号6391137(名称为“用于制造显示器件的方法”)中公开。用于制造液晶显示器件的第二工序包括研磨工序(rubbing process)。在薄膜晶体管单位晶格和滤色器单位晶格之间布置的液晶层是通过对薄膜晶体管单位晶格和滤色器单位晶格的研磨工序来对准的。第二工序的一个例子在美国专利号5879497(名称为“用于相对于液晶显示器件所用基底对准的对准器件和研磨布，以及用于制造液晶显示器件的方法”)中公开。由具有绒面的绒状织物(或者研磨布)覆盖的圆柱滚筒在对准膜上碾轧，使得在对准膜上形成对准凹槽。对准凹槽产生液晶层之液晶分子的预先倾斜角。用于制造液晶显示器件第三工序的一个例子在美国专利号6397137中公开。第三工序包括用于组装第一母基底和第二母基底的组装工序。第一母基底和第二母基底被组装成使得第一母基底的薄膜晶体管单位晶格面对第二母基底单位晶格的滤色器单位晶格。以后，第一母基底和第二母基底被称为“装配基底”，薄膜晶体管单位晶格和滤色器单位晶格被称为“液晶显示器件单位晶格”。用于制造液晶显示器件第四工序的一个例子在美国专利号6397137中公开。第四工序包括用于从装配基底上划线和分离液晶显示器件单位晶格的划线折断工序(scribe-and-break process)。从装配基底上分离的一个液晶显示器件单位晶格被称为“液晶显示板”。用于制造液晶显示器件的第五工序包括测试工序。测试驱动信号施加到液晶显示板用来测试该液晶显示板。用于制造液晶显示器件的第六工序包括用于将液晶注射到在第一母基底和第二母基底之间布置的晶格缝隙中的液晶注射工序，以及用于调整晶格缝隙大小的晶格缝隙调整工序。用于制造液晶显示器件的第七工序包括起偏振片附着工序和模块工序。一个起偏振片(或者若干起偏振片)通过起偏振片附着工序被附着在液晶显示板上。用于驱动液晶显示板的驱动模块通过模块工序被安装在液晶显示板上。以后，具有驱动模块的液晶显示器件被称为“液晶显示板组件”。通常，已经保留了传统制造工序的序列，并且已经减少了在每个工序期间发生的故障。但是，传统制造工序具有一些严重的问题。例如，每个工序的工序速度是彼此不同的。详细说，第一到第三工序的工序速度是与第四到第七工序的工序速度不同。通常，第一到第三工序的工序速度快于第四到第七工序的工序速度。即，制造薄膜晶体管单位晶格、滤色器单位晶格和装配基底之工序的工序速度快于划线工序、分离工序、测试工序、液晶注射工序、起偏振片附着工序和模块工序的工序速度。因此，已经通过第三工序的装配基底应当等待预定时间以便进行第四工序。装配基底等待的愈长，液晶显示器件的生产率愈低。为了解决上述问题，在第四到第七工序中可以建立更多的设备。换言之，扩充设备可以增加液晶显示器件的生产率。但是，设备的数目愈多，制造成本愈高。而且，传统制造工序具有许多问题。第一个问题发生在研磨工序。用于对准液晶分子的研磨工序具有如下问题。由具有绒面的绒状织物覆盖的滚筒在对准膜上碾轧，使得在对准膜上形成对准凹槽。对准凹槽产生液晶层之液晶分子的预先倾斜角。但是，在传统研磨工序中产生许多颗粒作为副产品。这些颗粒可以诱发研磨工序期间的故障。为了消除这些颗粒，需要清洁工序。清洁工序包括其中化学清洁剂溶解颗粒和去除颗粒的化学清洁工序，通过纯净水去除化学清洁剂的工序，以及去除纯净水的干燥工序。因此，由于清洁工序可导致增加用于制造液晶显示器件的时间。而且，根据传统研磨工序，研磨布被新研磨布或者被周期清洁的研磨布替换。因此，传统研磨工序不能够成功进行，制造液晶显示器件的效率下降。而且，在传统研磨工序中，具有绒面的绒织物(研磨布)在对准膜上形成对准凹槽。因此，当对准凹槽已经形成时，很少检测到对准凹槽的缺陷。对准凹槽的缺陷可以在液晶显示器件完全被制造之后的液晶显示器件可靠性测试中被检测到。具有对准凹槽缺陷的液晶显示器件降低了图像显示质量。第二个问题发生在装配基底被制造之后。当装配基底被制造时，液晶显示器件单位晶格被从装配基底分离，并且利用每一个液晶显示器件单位晶格制造每一个液晶显示板。输入端子和(或)输出端子暴露于空气中，并且输入/输出端子被氧化，使得在输入/输出端子的表面上可以形成薄氧化物膜。薄氧化物膜恶化了输入/输出端子的电特性。因此，液晶显示器件的显示质量下降。第四个问题发生在模块工序。液晶被注射到液晶显示板中以及起偏振片被附着在液晶显示板上。起偏振片被附着在一个接一个地从装配基底上分离的每一个液晶显示板上。因此，要求更多的时间以便将起偏振片附着到装配基底上。为了克服上述问题，起偏振片可以被附着到装配基底上。然后，切断附着在装配基底上的起偏振片，以便制造其上具有起偏振片的液晶显示器件单位晶格。但是，很难在切断装配基底之前检测液晶显示器件单位晶格的缺陷。当起偏振片被附着到有缺陷的液晶显示单位晶格时，起偏振片被浪费了。
技术实现思路
本专利技术提供了用于附着起偏振片的设备。该设备将起偏振片附着在包括多个液晶显示单位晶格的装配基底上。该设备包括基体(base body)，第一切除模块，第一保护薄片剥离模块和第一起偏振片附着模块。第一切除模块从第一母起偏振片上切除第一起偏振片。第一切除模块被布置在基体上。第一起偏振片被剥落第一保护薄片成为第一剥离起偏振片。第一保护薄片剥离模块被布置在基体上。第一起偏振片附着模块将第一剥离起偏振片附着到装配基底之液晶显示单位晶格的第一面上。第一起偏振片附着模块被布置在基体上。根据本专利技术，起偏振片被附着在其上形成了至少一个液晶显示单位晶格的装配基底上，该至少一个液晶显示单位晶格从装配基底上分离，制造液晶显示板，且驱动模块被安装在液晶显示板上，使得用于制造液晶显示器件的时间减少和制造液晶显示器件的生产率提高。附图说明通过参考附图详细说明实施例，本专利技术的上述和其它特点及优点将变得更加清楚。图1是表示根据第一示例实施例制造液晶显示器件方法的流程图；图2是表示根据第一示例实施例的第一母基底和在第一母基底上形成的薄膜晶体管单位晶格区域的示意图；图3是表示在图2的薄膜晶体管单位晶格区域中形成的薄膜晶体管单位晶格的像素电极和薄膜晶体管的示意图；图4是表示图3的像素电极和薄膜晶体管的横截面视图；图5是表示根据第一示例实施例的第二母基底和在第二母基底上形成的滤色器单位晶格区域的示意图；图6是表示图5的一部分滤色器单位晶格的横截面视图；图7是表示根据第一示例实施例在第一母基底或者第二母基底上形成的对准膜的横截面视图；图8是表示根据本专利技术第一示例实施例通过非接触方法在对准膜上对准液晶的方法的流程图；图9是表示图8的产生第一离子束的方法的流程图；图10是表示根据第一示例实施例之非接触对准装置的示意图；图11是表示图10的第一离子束产生模块，第二离子束产生模块和原子束产生模块的示意图； 图12是表示非接触本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：秋大镐，朴春福，许承熙，
申请(专利权)人：三星电子株式会社，
类型：发明
国别省市：