一种回转窑制造技术

本实用新型专利技术提供了一种回转窑，涉及回转窑技术领域。其包括回转窑壳体、以及在回转窑壳体的两端设置的进料口和出料口，回转窑壳体的内腔周壁设置有加热组件，靠近回转窑中心侧设置有螺旋叶片组，加热组件与螺旋叶片组固定连接。该回转窑的内腔同时设置有螺旋叶片组和加热组件，螺旋叶片组的设置使回转窑的倾斜度在一个较小的范围内(倾斜角小于5°)进行物料的推送，并在回转窑内部设置加热组件具有过高强度的热功率前提下，促使煤热解快速推进，完成回转窑快速热解，增加产能。采用本实用新型专利技术提供的装置可有效缓解因提高产能而导致倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮造成过大的负荷。

【技术实现步骤摘要】
一种回转窑
本技术涉及回转窑
，具体而言，涉及一种回转窑。
技术介绍
回转窑通常用来制造水泥，也用来对煤或油页岩或生物质进行热解。其中，对于煤或生物质物料而言，由于物料密度较小，如果在回转窑内设置大量的加热管，加热的功率会超过窑内物料的输送能力，那么，回转窑就不能发挥更大的潜能，导致产能无法提升。目前，为了提升回转窑产能，采用增加回转窑的倾斜度的方法，但倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮会造成过大的负荷，因此，实际生产过程中对倾斜度有一个范围的限制。而如何使回转窑在不改变倾斜度的情况下输送更多物料亟需解决的问题。鉴于此，特提出本技术。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种回转窑以解决上述技术问题。本技术是这样实现的：一种回转窑，其包括回转窑壳体、以及在回转窑壳体的两端设置的进料口和出料口，回转窑壳体的内腔周壁设置有加热组件，靠近回转窑中心侧设置有螺旋叶片组，加热组件与螺旋叶片组固定连接。本技术提供了一种回转窑，该回转窑的内腔同时设置有螺旋叶片组和加热组件，螺旋叶片组的设置使得将回转窑的倾斜度设置在一个较小的范围内(倾斜角小于5°)，也能够具有足够的输送能力，来实现物料的推送，在回转窑内部的加热组件具有高强度热功率条件下，即可促使煤热解快速推进，完成回转窑快速热解，增加产能。采用本技术提供的装置可有效缓解因提高产能而导致倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮造成过大的负荷。在本技术应用较佳的实施例中，上述加热组件包括多根加热管和多个支撑孔板，支撑孔板上开设有支撑孔板内孔以套接在加热管上，支撑孔板设置于回转窑壳体的内腔周壁上且与回转窑壳体的内腔周壁固定连接，支撑孔板远离回转窑壳体的内腔周壁的一侧与螺旋叶片组固定连接。在本技术应用较佳的实施例中，支撑孔板远离回转窑壳体的内腔周壁的一侧与螺旋叶片组焊接。在本技术应用较佳的实施例中，上述支撑孔板上的支撑孔板内孔的数目为1-6个，支撑孔板内孔的内径比加热管的外径大0.5-3mm，相邻两根加热管的管壁间距至少为20mm，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距至少为20mm。支撑孔板套设于加热管上，支撑孔板内孔的内径比加热管的外径大0.5-3mm，留有间隙的设置是为了保证加热管在热胀冷缩的情况下能自由伸缩，同时留有一定的间隙也有助于提升安装的便捷性，但间隙不可过大，过大的间隙容易使加热管在回转窑转动时与支撑孔板的支撑孔板内孔发生较大的撞击。在其他实施方式，若加热管的外径较大，应自适应增大支撑孔板内孔与加热管间隙。支撑孔板的上设置1-6个支撑孔板内孔可以实现一个支撑孔板对应多个加热管的支撑，这样设置有利于减少支撑孔板的数目，使得安装更方便。相邻两根加热管的管壁间距为25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、47mm、50mm或60mm；加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距为25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、47mm、50mm或60mm。在本技术应用较佳的实施例中，上述相邻两根加热管的管壁间距为30-60mm，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距为30-60mm。这样的设置有利于小于20mm的物料与加热管的管壁充分接触进行热交换，同时，也有利于在回转窑壳体内尽可能多地设置加热管，为回转窑供给更多的热量。如果物料颗粒较大，相邻两根加热管的管壁间距也应增加，加热管的外管壁与回转窑壳体的内腔周壁的间距也应自适应增加。在本技术应用较佳的实施例中，上述多个支撑孔板空间上错位设置，相邻两个支撑孔板沿回转窑壳体轴线方向的最小错位间距为20mm。设置多个支撑孔板用于支撑加热管，多个支撑孔板在空间上错位设置，相邻两个支撑孔板保持至少20mm的间距可以防止间距过小导致物料流动受阻。在本技术应用较佳的实施例中，上述多根加热管空间上均布于回转窑壳体的内腔周壁，加热管在回转窑壳体的内腔沿径向设置有1-4层。通过径向设置1-4层加热管，这样既可以在回转窑壳体的腔室多装加热管，增加回转窑内热功率，同时又不至于层数过多，给安装带来不便。在其他实施方式中，加热管的材质为不锈钢，不锈钢的管材不易与物料发生粘接。在本技术应用较佳的实施例中，上述多根加热管在空间上围设而成的圆环的内径为100-400mm。加热管在空间上围设而成的圆环的内径可根据回转窑的直径大小以及相应市场规格尺寸来选择，当然也可以定制。在本技术应用较佳的实施例中，上述螺旋叶片组的沿回转窑壳体径向的高度为100-800mm。在其他实施例中，螺旋叶片组的尺寸根据回转窑直径的大小以及加热管数量的多少进行自适应调整。在本技术应用较佳的实施例中，上述螺旋叶片组包括多个螺旋叶片段，相邻的两个螺旋叶片段之间设置有间隙，间隙平行于轴线的宽度为10-30mm。螺旋叶片组设置在多个加热管形成的内切圆的内侧，这样设置可以螺旋叶片安装顺利。在本技术应用较佳的实施例中，螺旋叶片组包括多个非一体的螺旋叶片段，这样设置便于螺旋叶片段的制作和安装。在本技术应用较佳的实施例中，上述间隙的宽度为10-30mm。设置多个螺旋叶片段之间留有间隙可以防止各部件之间热胀冷缩的不一致带来的相互干涉。在本技术应用较佳的实施例中，上述加热管的最内一层上设置有抱箍，抱箍与螺旋叶片段固定连接。在本技术应用较佳的实施例中，上述抱箍与螺旋叶片段之间焊接。在本技术应用较佳的实施例中，上述回转窑壳体的两端设置有进料口和出料口。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术的提供了一种回转窑，该回转窑的内腔同时设置有螺旋叶片组和加热组件，螺旋叶片组的设置可以使得回转窑在倾斜度较小(倾斜角小于5°)时，也能够有效地进行物料的推送，在回转窑内部加热组件具有过高强度的热功率前提下，促使煤热解快速推进，完成回转窑快速热解，增加产能。采用本技术提供的装置可有效缓解因提高产能而导致倾斜度过大对回转窑的支撑挡轮造成过大的负荷。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为实施例1提供的回转窑壳体内单层加热管结构示意图；图2为图1的左示意图；图3为实施例2提供的回转窑壳体内双层加热管结构示意图；图4为图3的左示意图。图标：1-回转窑壳体；2-进料口；3-出料口；4-螺旋叶片组；41-螺旋叶片段间隙；5-加热管；6-支撑孔板；61-支撑孔板内孔；7-加热管抱箍。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种回转窑，其包括回转窑壳体、以及在所述回转窑壳体的两端设置的进料口和出料口，其特征在于，所述回转窑壳体的内腔周壁设置有加热组件，靠近回转窑中心侧设置有螺旋叶片组，所述加热组件与所述螺旋叶片组固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种回转窑，其包括回转窑壳体、以及在所述回转窑壳体的两端设置的进料口和出料口，其特征在于，所述回转窑壳体的内腔周壁设置有加热组件，靠近回转窑中心侧设置有螺旋叶片组，所述加热组件与所述螺旋叶片组固定连接。


2.根据权利要求1所述的回转窑，其特征在于，所述加热组件包括多根加热管和多个支撑孔板，所述支撑孔板上开设有支撑孔板内孔以套接在所述加热管上，所述支撑孔板设置于所述回转窑壳体的内腔周壁上且与所述回转窑壳体的内腔周壁固定连接，所述支撑孔板远离所述回转窑壳体的内腔周壁的一侧与所述螺旋叶片组固定连接。


3.根据权利要求2所述的回转窑，其特征在于，所述支撑孔板上的支撑孔板内孔的数目为1-6个，所述支撑孔板内孔的内径比所述加热管的外径大0.5-3mm，相邻两根所述加热管的管壁间距至少为20mm，所述加热管的外管壁与所述回转窑壳体的内腔周壁的间距至少为20mm。


4.根据权利要求3所述的回转窑，其特征在于，相邻两根所述加热管的管壁间距为30-60mm，所述加热管的外管壁与所述回转窑...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱书成，王希彬，吕彦伍，李金峰，
申请(专利权)人：河南龙成煤高效技术应用有限公司，河北龙成煤综合利用有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41