一种连续重力冲击气液分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种连续重力冲击气液分离装置，其通过连续重力冲击分离方式来强化分离效果，被连续处理后的污染源废气所含污染杂质大大降低，适用于恶劣的高浓度油雾、高粘度混合粉尘、挥发性异味等单个污染源或同时并存污染源的分离处理，突破了湿式加工和干式加工交替运行的特殊生产设备需要同时配备油雾收集和粉尘收集两套设备的限制，即本实用新型专利技术一台装置可以同时处理干湿加工带来的不同污染问题，且稳定性高，极少维护，处理风量一直保持恒定，当与各种后级分离过滤处理环节结合使用时，该整体油雾收集器使用寿命相比于缺少本实用新型专利技术装置作为前级处理类型的油雾收集器，其使用寿命可延长数倍。

【技术实现步骤摘要】
一种连续重力冲击气液分离装置
本技术属于油雾气液分离
，具体涉及一种适用于高饱和油雾液体、固态粉尘混合体在自身重力作用和气流快速冲击力作用下聚集分离的气液分离装置。
技术介绍
目前现有的油雾收集器一般情况下只单纯适用对油雾气体进行处理，至多允许油雾气体中混合有少量的粉尘，一旦混合粉尘量变大，油雾收集器的功效急剧下降，因堵塞而无法正常使用，使用功能显得单一。然而在实际应用中，由于工业生产涉及面极广，有许多设备或系统产生的油雾废气、粉尘废气、异味混合废气交替存在或同时存在，此时现有的油雾收集器因其单纯的使用功能造成无法胜任这种情况，往往会配备两台处理设备组合来应对，如一些加工设备一段时期只进行石墨加工，一段时期又要进行金属加工，当加工石墨时产生大量的固态石墨粉尘，只能采用粉尘收集器来进行收集处理，当进行金属加工时又会产生大量的油雾，只能采用油雾收集器来进行收集处理，这种多组设备既增加了投入成本、占据更多存放空间，也使得运行使用变得复杂。特别是部分高粘度油雾、高温油雾产生雾污染的同时还混合着多种挥发性异味，现有处理方式多数是再增加一套挥发性气体处理设备或系统来进行应对，如此使得处理设备或系统变得越加复杂。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术旨在提供一种能对高饱和油雾液体、固态粉尘、高粘度混合粉尘、挥发性异味混合体在自身重力作用和气流快速冲击力作用下聚集分离的连续冲击气液分离装置。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：一种连续重力冲击气液分离装置，包括至少两个竖直设置的能供油雾废气由上至下流动的气液分离筒，每个气液分离筒分别安装于一个独立的腔室，气液分离筒的顶端具有进气口，进气口设置于腔室的顶面或朝上延伸凸出于腔室的顶面；气液分离筒的下端收缩形成有能供油雾颗粒或/及粉尘聚集并使聚集后形成的油液或/及粉尘颗粒向外排出的油液排出口，油液排出口延伸设置于腔室外，气液分离筒位于其中段处或靠近其中段处具有出气口，每个腔室通过出气口与其内安装的气液分离筒连通，后一个气液分离筒的进气口与前一个气液分离筒的腔室连通，最后一个气液分离筒的腔室具有排气口。使用时，高速大风量的恶劣的高浓度油雾、高粘度混合粉尘、挥发性异味等单个污染源或同时并存污染源经由首个气液分离筒的进气口通入该首个气液分离筒，废气在该首个气液分离筒内壁的约束限制下及污染源废气中的油雾颗粒或/及粉尘自身重力作用下和气流快速冲击力作用下，污染源废气中的大部分高比重、高粘度的油雾颗粒或/及粉尘在随废气由上至下快速流动时聚集成大颗粒油液或/及粉尘颗粒，并在油雾颗粒或/及粉尘颗粒自身重力作用下朝下掉落经由该首个气液分离筒下端的油液排出口排出，而污染源废气中的含有小部分小比重、低粘度油雾颗粒或/及粉尘的气体则由于比重轻，在该首个气液分离筒内流动时会在首个气液分离筒上寻找逸散口，经由该首个气液分离筒上的出气口流入到该首个气液分离筒的安装腔室内，流入到该首个气液分离筒的安装腔室内的污染源废气再流入到后一个气液分离筒内，再次在后一个气液分离筒的内壁的约束限制下及污染源废气中的油雾颗粒或/及粉尘自身重力作用下和气流快速冲击力作用下，使废气中的高比重、高粘度的油雾颗粒或/及粉尘在随废气由上至下快速流动时聚集成大颗粒油液或/及粉尘颗粒并在油雾颗粒或/及粉尘颗粒自身重力作用下朝下掉落经由气液分离筒下端的油液排出口排出，再次进行污染源废气的气液分离，还含有小部分小比重、低粘度油雾颗粒或/及粉尘的气体则从气液分离筒的出气口流入到该气液分离筒的安装腔室内后，再流入到后一个气液分离筒内，重复上述过程再次对污染源废气进行气液分离，如此连续地对污染源废气以重力冲击的方式进行气液分离，最终含有极小部分小比重、低粘度油雾颗粒或/及粉尘颗粒的气体从最后一个气液分离筒的腔室的排气口排出，实现连续使污染源废气中的油雾颗粒或/及粉尘颗粒在自身重力作用和气流快速冲击力作用下聚集分离，连续重力冲击分离的方式强化了分离效果，被连续处理后的污染源废气所含污染杂质大大降低，并从最后一个气液分离筒腔室的排气口排出，适用于恶劣的高浓度油雾、高粘度混合粉尘、挥发性异味等单个污染源或同时并存污染源的分离处理，突破了湿式加工和干式加工交替运行的特殊生产设备需要同时配备油雾收集和粉尘收集两套设备才可处理的限制，即本技术一台装置可以同时处理干湿加工带来的不同污染问题，且稳定性高，极少维护，处理风量一直保持恒定，当与各种后级分离过滤处理环节结合使用时，该整体油雾收集器使用寿命相比于缺少本技术装置作为前级处理类型的油雾收集器，其使用寿命可延长数倍。优选的，前一个气液分离筒的腔室的上端侧部开设有通气口，后一个气液分离筒的腔室的顶端对应通气口设置有通气室，后一个气液分离筒通过通气室与前一个气液分离筒的腔室上端侧部的通气口连通，前一个气液分离筒的腔室中的废气是通过其上端侧部的通气口流入到后一个气液分离筒的腔室顶端的通气室，再流入到后一个气液分离筒内进行再次气液或/及气体粉尘杂质分离的。优选的，气液分离筒由圆筒体和锥形筒构成，圆筒体的上端筒口形成进气口，锥形筒设置于圆筒体的下端，锥形筒的大径端连接于圆筒体的下端筒口，锥形筒的小径端朝腔室外延伸形成油液排出口。进一步的，可在气液分离筒内分布安装设置朝下喷淋洗涤或沉降液体的喷淋装置，当应对干粉尘、高粘度粉尘油雾混合体、异味混合体时，可结合气液分离筒内设置的喷淋装置对污染源气体运行路径进行充分连续饱和式洗涤，将大颗粒杂质沉降排出，喷淋的液体根据需要可用水、除臭植物液、合成除臭液或PH值平衡功能液等介质，当喷除臭液时可沉降或洗涤异味混合体使其中和反应或分解反应循环洗涤达到处理目的，实现了更广泛的处理功能；同时在气液分离筒外位于出气口的上方也可以分布安装设置朝下喷淋洗涤或沉降液体的喷淋装置，以对从气液分离筒内出来的气体进行充分的饱和式喷淋洗涤处理。本技术具有如下有益效果：本技术一种连续重力冲击气液分离装置，通过连续重力冲击分离的方式来强化分离效果，被连续处理后的污染源废气所含污染杂质大大降低，分离处理后的含有极微量油雾或/及粉尘杂质的气体从最后一个气液分离筒腔室的排气口排出，适用于恶劣的高浓度油雾、高粘度混合粉尘、挥发性异味等单个污染源或同时并存污染源的分离处理，突破了湿式加工和干式加工交替运行的特殊生产设备需要同时配备油雾收集和粉尘收集两套设备才可处理的限制，即本技术一台装置可以同时处理干湿加工带来的不同污染问题，且稳定性高，极少维护，处理风量一直保持恒定，当与各种后级分离过滤处理环节结合使用时，该整体油雾收集器使用寿命相比于缺少本技术装置作为前级处理类型的油雾收集器，其使用寿命可延长数倍。附图说明图1为本技术一种连续重力冲击气液分离装置的整体结构图；图2为本技术一种连续重力冲击气液分离装置在另一视角下的整体结构图；图3为本技术一种连续重力冲击气液分离装置去掉顶盖时的俯视图；图4为本技术一种连续重力冲击气液分离装置去掉顶盖时的立体图；图5为本技术一种连续本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种连续重力冲击气液分离装置，其特征在于：包括至少两个竖直设置的能供油雾废气由上至下流动的气液分离筒（1），每个所述气液分离筒（1）分别安装于一个独立的腔室（2），所述气液分离筒（1）的顶端具有进气口（3），所述进气口（3）设置于所述腔室（2）的顶面或朝上延伸凸出于所述腔室（2）的顶面；/n所述气液分离筒（1）的下端收缩形成有能供油雾颗粒或/及粉尘聚集并使聚集后形成的油液或/及粉尘颗粒向外排出的油液排出口（4），所述油液排出口（4）延伸设置于所述腔室（2）外，所述气液分离筒（1）位于其中段处或靠近其中段处具有出气口（5），每个所述腔室（2）通过所述出气口（5）与其内安装的所述气液分离筒（1）连通，后一个所述气液分离筒（1）的所述进气口（3）与前一个所述气液分离筒（1）的腔室（2）连通，最后一个所述气液分离筒（1）的腔室（2）具有排气口（6）。/n

【技术特征摘要】
1.一种连续重力冲击气液分离装置，其特征在于：包括至少两个竖直设置的能供油雾废气由上至下流动的气液分离筒（1），每个所述气液分离筒（1）分别安装于一个独立的腔室（2），所述气液分离筒（1）的顶端具有进气口（3），所述进气口（3）设置于所述腔室（2）的顶面或朝上延伸凸出于所述腔室（2）的顶面；
所述气液分离筒（1）的下端收缩形成有能供油雾颗粒或/及粉尘聚集并使聚集后形成的油液或/及粉尘颗粒向外排出的油液排出口（4），所述油液排出口（4）延伸设置于所述腔室（2）外，所述气液分离筒（1）位于其中段处或靠近其中段处具有出气口（5），每个所述腔室（2）通过所述出气口（5）与其内安装的所述气液分离筒（1）连通，后一个所述气液分离筒（1）的所述进气口（3）与前一个所述气液分离筒（1）的腔室（2）连通，最后一个所述气液分离筒（1）的腔室（2）具有排气口（6）。


2.如权利要求1所述的连续重力冲击气液分离装置，其特征在于：前一个所述气液分离筒（1）的腔室（2）的上端侧部开设有通气口（7），后一个所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞春华，
申请(专利权)人：佛山市东山瑞泽环保机器有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44