一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具制造技术

本发明专利技术涉及平面推力球轴承技术领域，提供了一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，包括相同的第一锻件和第二锻件，述第一锻件和所述第二锻件均包括本体以及设于所述本体的其中一个表面上的滚道，所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔且正对设置，且所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道以所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔的区间为对称轴对称设置。本发明专利技术通过设第一锻件和第二锻件，增高了模具高度，使得加工的平面推力球轴承套高径比增大，降低了锻造的难度，达到适合高速锻装备生产的程度；相比单个锻件成型，不增加材料消耗，后续车削切断分离，即可一次可成型两件锻件，效率大幅提升，实现高效大批量生产。

【技术实现步骤摘要】
一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具
本专利技术涉及平面推力球轴承
，具体为一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具。
技术介绍
平面推力球轴承(ThrustBallBearings)采用高速运转时可承受推力载荷的设计，由带有球滚动的滚道沟的垫圈状套圈构成。由于套圈为座垫形，因此，推力球轴承被分为平底座垫型和调心球面座垫型两种类型。另外，这种轴承可承受轴向载荷，但不能承受径向载荷。该系列轴承外圈坯件制造工艺主要有热锻制坯(详见图1)、钢管切断制坯(详见图2)、比较普遍。目前高端机床主轴、高频马达、燃汽轮机、离心分离机、立式水泵、千斤顶等各种机电设备，随着技术的进步，轴承的成本及寿命要求越来越高，因此锻造工艺的轴承套圈越来越普及，特别是高速镦锻机的普及，精密锻造套圈应用也开始普及。该类平面推力球轴承套圈因高径比特别小(高度比外径的数值)，很多高度不到8mm，单件镦锻实际上十分困难。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。为实现上述目的，本专利技术实施例提供如下技术方案：一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，包括相同的第一锻件和第二锻件，述第一锻件和所述第二锻件均包括本体以及设于所述本体的其中一个表面上的滚道，所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔且正对设置，且所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道以所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔的区间为对称轴对称设置。进一步，所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道均呈R型。进一步，所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体之间的间距在2～4mm之间。进一步，所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道均有两个，所述第一锻件的两个滚道分别设于所述所述第一锻件的本体的两端，所述第二锻件的两个滚道分别设于所述所述第二锻件的本体的两端。进一步，还包括包覆所述第一锻件和所述第二锻件的包覆壳，所述第一锻件和所述第二锻件均位于所述包覆壳内。进一步，所述第一锻件、所述第二锻件以及所述包覆壳为一体成型结构。进一步，所述包覆壳的外表面与所述第一锻件的任一滚道背离另外一个滚道的面之间的间距在0.6～0.7mm之间，所述包覆壳的外表面与所述第二锻件的任一滚道背离另外一个滚道的面之间的间距也在0.6～0.7mm之间。进一步，所述包覆壳的外表面与所述第一锻件的任一滚道靠近另外一个滚道的面之间的间距在0.75～0.8mm之间，所述包覆壳的外表面与所述第二锻件的任一滚道靠近另外一个滚道的面之间的间距也在0.75～0.8mm之间。进一步，所述包覆壳的外表面与所述第一锻件的任一滚道的凹陷面之间的间距在0.8～1mm之间，所述包覆壳的外表面与所述第二锻件的任一滚道的凹陷面之间的间距也在0.8～1mm之间。进一步，还包括于所述一体成型结构上形成的冲孔。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、通过设第一锻件和第二锻件，增高了模具高度，使得加工的平面推力球轴承套高径比(高度和外径之比)较大，降低了锻造的难度，达到适合高速锻装备生产的程度。2、相比单个锻件成型，不增加材料消耗，后续车削切断分离，即可一次可成型两件锻件，效率大幅提升，从而实现高效大批量生产。附图说明图1为本专利技术实施例提供的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具的未冲孔前的示意图；图2为本专利技术实施例提供的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具的示意图；附图标记中：10-第一锻件的本体；11-第一锻件的滚道；20-第二锻件的本体；21-第二锻件的滚道；30-包覆壳；40-冲孔。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。请参阅图1和图2，本专利技术实施例提供一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，包括相同的第一锻件和第二锻件，所述第一锻件和所述第二锻件均包括本体以及设于所述本体的其中一个表面上的滚道，所述第一锻件的本体10和所述第二锻件的本体20间隔且正对设置，且所述第一锻件的滚道11和所述第二锻件的滚道21以所述第一锻件的本体10和所述第二锻件的本体20间隔的区间为对称轴对称设置。在本实施例中，第一锻件和第二锻件是相同的锻件，它们的本体均具有滚道，且滚道均设于其表面上，将二者的本体如图1所示的背靠背设置，使第一锻件和第二锻件对称设置，如此增加了模具的高度，可以使加工的平面推力球轴承套高径比较大，进而降低了镦造的难度，达到适合高速锻装备生产的程度。在设计时，第一锻件和第二锻件之间间隔设置，间隔的间距在2～4mm之间，优选为3mm，可以得到更为优化的模具。作为本专利技术实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一锻件的滚道11和所述第二锻件的滚道21均呈R型。在本实施例中，滚道R预成型，可以达到最佳节材及最佳流线的效果，满足成品轴承不断提高的寿命及可靠性要求。作为本专利技术实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一锻件的滚道11和所述第二锻件的滚道21均有两个，所述第一锻件的两个滚道分别设于所述所述第一锻件的本体10的两端，所述第二锻件的两个滚道分别设于所述所述第二锻件的本体20的两端。在本实施例中，如图1所示，每个锻件的滚道均设两个。且第一锻件的两个滚道与第二锻件的两个滚道也是对称设置的。进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，本模具还包括包覆所述第一锻件和所述第二锻件的包覆壳30，所述第一锻件和所述第二锻件均位于所述包覆壳30内。在本实施例中，该包覆壳30即增加的料芯，所述第一锻件、所述第二锻件以及所述包覆壳30的一体成型即为所示模具。作为本专利技术实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述包覆壳30的外表面与所述第一锻件的任一滚道背离另外一个滚道的面之间的间距在0.6～0.7mm之间，所述包覆壳30的外表面与所述第二锻件的任一滚道背离另外一个滚道的面之间的间距也在0.6～0.7mm之间。在本实施例中，二者的间距均优选为0.6mm，采用此间距可以得到更为优化的模具。作为本专利技术实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述包覆壳30的外表面与所述第一锻件的任一滚道靠近另外一个滚道的面之间的间距在0.75～0.8mm之间，所述包覆壳30的外表面与所述第二锻件的任一滚道靠近另外一个滚道的面之间的间距也在0.75～0.8mm之间。在本实施例中，二者的间距均优选为0.75mm，采用此间距可以得到更为优化的模具。作为本专利技术实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述包覆壳30的外表面与所述第一锻件的任一滚道的凹陷面之间的间距在0.8～1mm之间，所述包覆壳30的外表面与所述第二锻件的任一滚道的凹陷面之间的间距也在0.8～1mm之间。在本实施例中，二者的间距均优选为1mm，采用此间距可以本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，包括相同的第一锻件和第二锻件，其特征在于：所述第一锻件和所述第二锻件均包括本体以及设于所述本体的其中一个表面上的滚道，所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔且正对设置，且所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道以所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔的区间为对称轴对称设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，包括相同的第一锻件和第二锻件，其特征在于：所述第一锻件和所述第二锻件均包括本体以及设于所述本体的其中一个表面上的滚道，所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔且正对设置，且所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道以所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体间隔的区间为对称轴对称设置。


2.如权利要求1所述的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，其特征在于：所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道均呈R型。


3.如权利要求1所述的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，其特征在于：所述第一锻件的本体和所述第二锻件的本体之间的间距在2～4mm之间。


4.如权利要求1所述的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，其特征在于：所述第一锻件的滚道和所述第二锻件的滚道均有两个，所述第一锻件的两个滚道分别设于所述所述第一锻件的本体的两端，所述第二锻件的两个滚道分别设于所述所述第二锻件的本体的两端。


5.如权利要求4所述的一种平面推力球轴承套圈连体锻造成型模具，其特征在于：还包括包覆所述第一锻件和所述第二锻件的包覆壳，所述第一锻件和所述第二锻件均位于所述包覆壳内。


6.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘昭波，袁仲平，石磊，章建军，
申请(专利权)人：黄石哈特贝尔精密锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42