一种油气分离器制造技术

本实用新型专利技术揭示了一种油气分离器，其包括壳体、安装在所述壳体内的离心组件和驱动件，所述壳体包括下壳体，所述离心组件包括开设有盲孔的转轴，所述驱动件连接于所述转轴上且其喷嘴与所述盲孔相连通，所述下壳体设置有进油通道、固定座和内腔，所述固定座设置有与所述进油通道相连通的腔体，所述驱动件收容在所述内腔内，所述转轴可转动的设置在所述固定座上，所述盲孔与所述固定座的腔体相连通，经所述进油通道进入的压力油依次经过所述固定座的腔体、盲孔、喷嘴后喷出，通过反作用力驱动所述转轴转动。进出油全部集成在下壳体上，优化了进出油结构，缩短了通道距离，进出油效率更高。

【技术实现步骤摘要】
一种油气分离器
本技术涉及汽车发动机的曲轴箱，特别涉及一种汽车发动机曲轴箱的油气分离器。
技术介绍
曲轴箱窜气是指在发动机工作时，会有部分可燃混合气和燃烧产物经活塞环由汽缸窜入曲轴箱内。当发动机在低温下运行时，还可能有液态燃油漏入曲轴箱。曲轴箱窜气是每个发动机必然的情况，不管什么品牌什么排量的机器都会有曲轴箱窜气。目前机动车污染物排放标准越发严格，由于窜入曲轴箱内的气体中含有较多的污染物，如机油颗粒、杂质、水份等，所以不准许把这种气体直接排放到大气中。现有技术中通常使用油气分离器对气体进行过滤后排放，但是现有的油气分离器壳体由上、中、下三个壳体组成，气体通道成型在上壳体和中壳体上，油液通道成型在下壳体和中壳体上，气体和油液需要从中壳体处的进口进入到上、下壳体的通道中，因此，内部通道结构复杂，集成度低，这无疑会增加生产成本，同时由于管路复杂冗长，过滤和排放效率较低。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种油气分离器，缩短了通道距离，提高进出油效率。为实现上述技术目的，本技术采用了如下技术方案：一种油气分离器，其包括壳体、安装在所述壳体内的离心组件和驱动件，所述壳体包括下壳体，所述离心组件包括开设有盲孔的转轴，所述驱动件连接于所述转轴上且其喷嘴与所述盲孔相连通，所述下壳体设置有进油通道、固定座和内腔，所述固定座设置有与所述进油通道相连通的腔体，所述驱动件收容在所述内腔内，所述转轴可转动的设置在所述固定座上，所述盲孔与所述固定座的腔体相连通，经所述进油通道进入的压力油依次经过所述固定座的腔体、盲孔、喷嘴后喷出，通过反作用力驱动所述转轴转动。此外，本技术还提出如下附属技术方案：所述固定座包括插接部和与所述插接部相接的导流部。在优选的实施例中，所述插接部为圆管状结构，所述转轴可转动的插接在所述插接部中。在优选的实施例中，所述导流部内设置有所述腔体，所述转轴插接在所述插接部内并伸入所述导流部的腔体中。在优选的实施例中，所述转轴与所述插接部之间设置有密封所述导流部腔体的密封轴套。在优选的实施例中，所述油气分离器还包括设置在所述壳体内的支撑盘组件。在优选的实施例中，所述支撑盘组件包括支撑盘和安装在所述支撑盘上的安装座，所述转轴穿设在所述安装座中，所述安装座内固定有与所述转轴配接的第一轴承。在优选的实施例中，所述支撑盘固定在所述下壳体上并封闭所述内腔在优选的实施例中，所述壳体还包括与所述下壳体配接的上壳体，所述支撑盘组件将所述上壳体内的空间与所述内腔相隔离。在优选的实施例中，所述离心组件包括叠片组件，所述叠片组件包括叠片上盖、叠片下盖和位于所述叠片上盖和所述叠片下盖之间的若干叠片，所述叠片上盖包括具有凸齿的套部，所述叠片下盖套设在所述套部上并对应设置有与所述凸齿配接的卡槽。在优选的实施例中，所述进油通道包括进油口，所述进油口与发动机的流体压力源或者气体压力源相连通。在优选的实施例中，所述流体压力源为油泵或者水泵，压力流体为油或者水。相比于现有技术，本技术的优点在于：1.本技术油气分离器的下壳体集成有进油通道、固定座和内腔，其中进油通道与固定座内的腔体相连通，转轴设置在固定座内且其盲孔与腔体相连通，驱动件连接在转轴上且其喷嘴与盲孔相连通，压力油经进油通道、固定座、盲孔流入喷嘴，并由喷嘴喷出，从而驱使转轴转动，进出油全部集成在下壳体上，优化了进出油结构，缩短了通道距离，进出油效率更高；2.本技术油气分离器的固定座设置有固定转轴的插接部和与进油通道相连通的导流部，固定转轴的同时使压力油顺利进入盲孔；3.本技术油气分离器的插接部和转轴之间设置有密封轴套，密封轴套能够密封导流部的腔体，避免压力油泄漏；4.本技术油气分离器设置有支撑盘组件，支撑盘组件的支撑盘固定设置在下壳体上对内腔进行封闭，当喷嘴中的压力油喷出时能够确保压力油集中于内腔中，避免影响油气分离器的其他部件；5.本技术油气分离器的支撑盘组件还固定设置有第一轴承，转轴与第一轴承配接，从而提高转轴转动的稳定性和顺畅性。附图说明图1是本技术油气分离器的整体结构示意图。图2是本技术油气分离器的结构示意图。图3是图1油气分离器另一方向上的结构示意图。图4是图3油气分离器A-A方向上的剖视图。图5是图3油气分离器B-B方向上的剖视图。图6是图4油气分离器C-C方向上的剖视图。图7是图4油气分离器F处的局部放大图。图8是图4油气分离器G处的局部放大图。图9是本技术油气分离器上壳体的俯视示意图。图10是图9上壳体D-D方向上的剖视图。图11是本技术油气分离器下壳体的俯视示意图。图12是图11下壳体E-E方向上的剖视图。图13是本技术油气分离器的堵头的结构示意图。图14是本技术油气分离器的支撑盘组件的俯视示意图。图15是本技术油气分离器的叠片的结构示意图。图16是本技术油气分离器的叠片上盖的结构示意图。图17是本技术油气分离器的叠片下盖的结构示意图。具体实施方式以下结合较佳实施例及其附图对本技术技术方案作进一步非限制性的详细说明。如图1和图2所示，对应于本技术一种较佳实施例的油气分离器，其包括壳体1、安装于壳体1内的支撑盘组件2、离心组件3以及与离心组件3相连的驱动件4。如图4和图5所示，壳体1包括上壳体1a和下壳体1b，上壳体1a和下壳体1b之间采用螺栓连接。优选的，上壳体1a采用注塑成型，下壳体1b采用铝压铸工艺成型。上壳体1a内部成型有进气通道11、分离室12和过气通道13，分离室12分别与进气通道11和过气通道13相连通。结合如图9和图10所示，进气通道11包括与外部相连通的进气口11a以及向下延伸伸入分离室12内的配接部11b，配接部11b的截面为圆环结构，曲轴箱废气经进气口11a进入进气通道11，并由配接部11b导入分离室12中。过气通道13包括与外界相通的开口端13a，经油气分离器分离过滤后的气体可由开口端13a排出。优选的，为了能够对气体压力进行调节和防止开口端13a外的气体倒流，上壳体1a还设置有排气通道14和压力调节阀5。具体的，排气通道14部分位于过气通道13内部并与过气通道13相通，在过气通道13和排气通道14之间设置有若干筋片15以增加结构强度。排气通道14包括位于过气通道13外部并与外界连通的排气口14a，经油气分离器分离过滤后的气体经过过气通道13、排气通道14后自排气口14a排出。压力调节阀5设置在过气通道13的开口端13a，如图7所示，压力调节阀5包括连接于开口端13a的端盖50、密封住开口端13a的橡胶皮膜51以及位于橡胶皮膜51和筋片15之间的弹簧52。端盖50与开口端13a通过卡扣连接，其将橡胶皮膜51压紧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油气分离器，其包括壳体(1)、安装在所述壳体(1)内的离心组件(3)和驱动件(4)，所述壳体(1)包括下壳体(1b)，所述离心组件(3)包括开设有盲孔(7b)的转轴(7)，所述驱动件(4)连接于所述转轴(7)上且其喷嘴(42)与所述盲孔(7b)相连通，其特征在于：所述下壳体(1b)包括内腔(18)、位于所述内腔(18)内的固定座(17)以及与所述固定座(17)内的腔体相连通的进油通道(16)，所述驱动件(4)收容在所述内腔(18)内，所述转轴(7)可转动的设置在所述固定座(17)上，所述盲孔(7b)与所述固定座(17)的腔体相连通，经所述进油通道(16)进入的压力流体依次经过所述固定座(17)的腔体、盲孔(7b)、喷嘴(42)后喷出，通过反作用力驱动所述转轴(7)转动。/n

【技术特征摘要】
1.一种油气分离器，其包括壳体(1)、安装在所述壳体(1)内的离心组件(3)和驱动件(4)，所述壳体(1)包括下壳体(1b)，所述离心组件(3)包括开设有盲孔(7b)的转轴(7)，所述驱动件(4)连接于所述转轴(7)上且其喷嘴(42)与所述盲孔(7b)相连通，其特征在于：所述下壳体(1b)包括内腔(18)、位于所述内腔(18)内的固定座(17)以及与所述固定座(17)内的腔体相连通的进油通道(16)，所述驱动件(4)收容在所述内腔(18)内，所述转轴(7)可转动的设置在所述固定座(17)上，所述盲孔(7b)与所述固定座(17)的腔体相连通，经所述进油通道(16)进入的压力流体依次经过所述固定座(17)的腔体、盲孔(7b)、喷嘴(42)后喷出，通过反作用力驱动所述转轴(7)转动。


2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述固定座(17)包括插接部(17a)和与所述插接部(17a)相接的导流部(17b)。


3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于：所述插接部(17a)为圆管状结构，所述转轴(7)可转动的插接在所述插接部(17a)中。


4.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于：所述导流部(17b)内设置有所述腔体，所述转轴(7)插接在所述插接部(17a)内并伸入所述导流部(17b)的腔体中。


5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于：所述转轴(7)与所述插接部(17a)之间设置有密封所述导流部(17b)腔体的密封轴套(72)。


6.根据权利要求1至5任一项所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋海军，
申请(专利权)人：南京蓝氧滤清环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32