电池包耐久度测试方法、装置及计算机设备制造方法及图纸

本发明专利技术的实施例提供了一种电池包耐久度测试方法、装置及计算机设备，涉及电动汽车测试领域。其中，该电池包耐久度测试方法通过首先确定电池包与整车装配时的最大间距；然后基于最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。本发明专利技术实施例可以模拟电池包在极限装车状态下的电动汽车耐久测试，相比于现有技术中将电池包直接在电池振动台上进行振动试验的测试方式，由于可以模拟电池包在极限装车状态下的整车运动工况，对电池包进行有针对性的整车振动测试，改善了测试准确度，缩短了测试周期。

【技术实现步骤摘要】
电池包耐久度测试方法、装置及计算机设备
本专利技术涉及电动车辆领域，具体而言，涉及一种电池包耐久度测试方法、装置及计算机设备。
技术介绍
在环境保护和能源利用的可持续发展的前提下，不同于传统的燃油汽车以石油作为能源，电动汽车以动力电池作为能源，并增加了动力电池高压系统以及一些特殊的低压电气系统。电动汽车因其环保节能的特点，成为当前汽车领域研究的热点，也是未来汽车科技发展的方向。目前，对于电池包耐久度测试，现有技术中主要使用电池振动台进行电池单体或电池包(PACK)的简单振动试验。然而，上述现有技术主要存在以下问题：由于不能反映实际装车状态的性能，试验准确度较低，且需要多次调整测试，试验周期长。
技术实现思路
本专利技术的目的包括，例如，提供了一种电池包耐久度测试方法、装置及计算机设备，以缓解现有技术中存在的试验周期长，试验准确度低的问题。第一方面，本专利技术实施例提供一种电池包耐久度测试方法，所述方法包括：确定电池包与整车装配时的最大间距；基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中所述振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。结合第一方面，本专利技术实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，所述确定电池包与整车装配时的最大间距的步骤，包括：获取电池包吊耳的第一公差以及整车的第二公差；基于所述第一公差和第二公差计算电池包与整车装配时的最大间距。结合第一方面，本专利技术实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况的步骤，包括：将所述最大间距输入到用于电池包仿真分析的计算机辅助工程进行仿真，得到电池包应力最大点的位置；基于所述电池包应力最大点的位置生成所述振动试验工况。结合第一方面，本专利技术实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，所述方法还包括：设计电池包振动工装模拟所述振动试验工况；在所述振动试验工况下进行振动试验，以确定电池包是否满足整车耐久度。结合第一方面的第三种可能的实施方式，本专利技术实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，所述设计电池包振动工装模拟所述振动试验工况，包括：通过增加垫片的方式调节电池包与振动平台之间的距离，并使得电池包与振动平台之间的距离为所述最大间距。结合第一方面的第四种可能的实施方式，本专利技术实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，所述振动平台采用刚性材料。结合第一方面的第三种可能的实施方式，本专利技术实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，所述振动试验工况包括电池应力最大点的位置；所述在所述振动试验工况下进行振动试验，包括：将应力传感器设置于电池包应力最大点的位置；按照GB/T31467.3进行振动试验。结合第一方面的第六种可能的实施方式，本专利技术实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，所述方法还包括：当振动试验后电池包的壳体无损坏，且应力传感器的数值小于材料抗拉强度时，判定所述电池包满足整车耐久度。第二方面，本专利技术实施例提供一种电池包耐久度测试装置，所述装置包括：确定模块，用于确定电池包与整车装配时的最大间距；仿真模块，用于基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中所述振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。第三方面，本专利技术实施例提供一种计算机设备，应用于电池包整车振动试验的仿真，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器执行所述机器可执行指令以实现前述实施方式任一项所述的方法。第四方面，本专利技术实施例提供一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被处理器调用和执行时，所述机器可执行指令促使所述处理器实现前述实施方式任一项所述的方法。本专利技术实施例提供的上述电池包耐久度测试方法、装置、计算机设备及机器可读存储介质，通过首先确定电池包与整车装配时的最大间距；然后基于最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。本专利技术实施例可以模拟电池包在极限装车状态下的电动汽车耐久测试，相比于现有技术中将电池包直接在电池振动台上进行振动试验的测试方式，由于可以模拟电池包在极限装车状态下的整车运动工况，对电池包进行有针对性的整车振动测试，提高了测试准确度，缩短了测试周期。本专利技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。为使本专利技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1示出了本专利技术实施例提供的电池包耐久度测试方法的流程图；图2示出了本专利技术实施例提供的另一种电池包耐久度测试方法的流程图；图3示出了本专利技术实施例提供的电池包耐久度测试装置的示意图；图4示出了本专利技术实施例提供的计算机设备的示意图。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本专利技术的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该专利技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。目前，对于电池包耐久度测试，现有技术中主要使用电池振动台对电池包或电池单体进行简单的振动试验，这与电池包搭本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池包耐久度测试方法，其特征在于，包括以下步骤：/n确定电池包与整车装配时的最大间距；/n基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中所述振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池包耐久度测试方法，其特征在于，包括以下步骤：
确定电池包与整车装配时的最大间距；
基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况；其中所述振动试验工况为电池包应力最大时的装配工况。


2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定电池包与整车装配时的最大间距的步骤，包括：
获取电池包吊耳的第一公差以及整车的第二公差；
基于所述第一公差和第二公差计算电池包与整车装配时的最大间距。


3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述最大间距进行仿真，得到用于电池包在极限装车状态下耐久度测试的振动试验工况的步骤，包括：
将所述最大间距输入到用于电池包仿真分析的计算机辅助工程进行仿真，得到电池包应力最大点的位置；
基于所述电池包应力最大点的位置生成所述振动试验工况。


4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
设计电池包振动工装模拟所述振动试验工况；
在所述振动试验工况下进行振动试验，以确定电池包是否满足整车耐久度。


5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述设计电池包振动工装模拟所述振动试验工况的步骤，包括：
通过增加垫片的方式调节电池包与振动平台之间的距离，并使得电池包与振动平台之间的距离为所述最大间距。


6.根据权利要求5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：闵忠国，刘博渊，宋雷雷，孙永刚，
申请(专利权)人：东软睿驰汽车技术沈阳有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21