本申请公开了一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，包括釜体，所述釜体内设有搅拌腔，所述釜体的上端安装有第一支架，所述第一支架上端安装有电机，所述电机在搅拌腔内安装有转轴，所述转轴上安装有多个搅拌叶，所述釜体的上端还安装有进料管，所述釜体的下端设有进气口，所述釜体侧壁上沿竖直方向上等间距设有多个第一进气管，所述第一进气管内设有第一进气腔。本实用新型专利技术使气体与浆料混合更加均匀，实现了在碳化反应初期形成更多的晶核，进而有效提高了碳化的效率和质量，制备得到的纳米碳酸钙比表面积更稳定，立方体晶型更加均匀规整，釜体上的第一进气管进入的气体采用分时段进气，实现了碳化时形成的晶核更多。
【技术实现步骤摘要】
合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐
本技术涉及纳米碳酸钙生产设备的
，具体涉及一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐。
技术介绍
工业化生产超细碳酸钙的方法主要是采用间歇鼓泡搅拌式碳化反应釜，在碳化时窑气从反应釜的底部进入，通过机械搅拌使气液混合生成超细碳酸钙。现有技术中的碳化反应釜大多采用底部通气的方式进行反应，仅仅用过底部进气的方式导致在碳化前期搅拌腔内的气体量不足，且气体与浆料分布均匀性较差，导致氢氧化钙与二氧化碳接触几率低、合成效率低，得生产得到的纳米碳酸钙比表面积稳定性差，立方体晶型不均匀规整。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐。解决上述技术问题，本技术采取如下技术方案：一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，包括釜体，所述釜体内设有搅拌腔，所述釜体的上端安装有第一支架，所述第一支架上端安装有电机，所述电机在搅拌腔内安装有转轴，所述转轴上安装有多个搅拌叶，所述釜体的上端还安装有进料管，所述釜体的下端设有进气口，所述釜体侧壁上沿竖直方向上等间距设有多个第一进气管，所述第一进气管内设有第一进气腔，所述第一进气管与釜体之间的夹角为α，30°≤α≤60°。本技术实施例中，竖直方向上相邻的所述第一进气管之间的高度差为H，30cm≤H≤100cm。本技术实施例中，所述釜体的内壁相对的一侧均设有承载座，所述承载座之间连接有安装座，所述安装座上端安装有固定套管，所述固定套管内设有第二限位套管，所述转轴贯穿第二限位套管设置。本技术实施例中，所述第二限位套管内设有供转轴旋转的限位腔，所述第二限位套管内壁设有多个散热槽。本技术实施例中，所述釜体内顶端安装有第二支架，所述第二支架上安装有第一限位套管，所述转轴贯穿第一限位套管设置。本技术实施例中，所述釜体在进气口处安装有气体分布器，所述气体分布器包括安装在釜体内壁的第四支架，所述第四支架上安装有与进气口连通的第二进气管，所述第二进气管内设有第二进气腔，所述第二进气管上端安装有第一导流罩，所述第一导流罩远离第二进气管的一侧安装有气体分散罩，所述气体分散罩和第一导流罩围合形成与第二进气腔连通的导流腔，所述气体分散罩上设有多个与搅拌腔连通的出气管，所述出气管内设有出气腔。本技术实施例中，所述气体分散罩内壁在导流腔内安装有第三支架，所述第三支架上安装有第二导流罩。本技术的有益效果为：使用时，气体经过第一进气管进入到搅拌腔内，氢氧化钙浆料由进料管进入到搅拌腔内，同时釜体底部由进气口进气，经过釜体侧部以及底部同时进气，实现了上中下，多口进气，实现了在碳化初期，浆料与气体接触更充分，如此在碳化初期可以形成更多的晶核，同时也提高了进气的效率，使得气体充分与氢氧化钙浆料混合，另外，电机驱动转轴带动搅拌叶进行搅拌，使得气体与浆料混合更均匀，由于第一进气管与釜体之间的夹角为45°，如此可以使得由第一进气管进入的气体鼓泡效果更好，使气体与浆料混合更加均匀，实现了在碳化反应初期形成更多的晶核，进而有效提高了碳化的效率和质量，制备得到的纳米碳酸钙比表面积更稳定，立方体晶型更加均匀规整，釜体上的第一进气管进入的气体采用分时段进气，也就是碳化前期进气，后期就可以停止，如此实现了碳化时形成的晶核更多，使得产品比表面积更高，更稳定，立方体晶型更加均匀规整。本技术的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。附图说明图1是本技术所述合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐的结构示意图；图2是本技术所述合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐中转轴与第二限位套配合的截面图；图3是本技术所述合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐中气体分散罩的剖视图。图中各附图标记为：1、釜体；2、搅拌腔；3、第一支架；4、电机；5、转轴；6、进料管；7、气体分布器；701、第四支架；702、第二进气管；703、气体分散罩；704、出气管；705、出气腔；706、第三支架；707、第二导流罩；708、第二进气腔；709、导流腔；710、第一导流罩；8、第一限位套管；9、搅拌叶；10、第一进气管；11、第一进气腔；12、密封套管；13、承载座；14、安装座；15、固定套管；16、第二支架；17、第二限位套管；18、进气口；19、散热槽；20、限位腔。具体实施方式下面结合本技术实施例的附图对本技术实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本技术的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本技术的保护范围。在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。如图1-3所示，本技术实施例提出的一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，包括釜体1，所述釜体1内设有搅拌腔2，所述釜体1的上端安装有第一支架3，所述第一支架3上端安装有电机4，所述电机4在搅拌腔2内安装有转轴5，所述转轴5上安装有多个搅拌叶9，所述釜体1的上端还安装有进料管6，所述釜体1的下端设有进气口18，所述釜体1侧壁上沿竖直方向上等间距设有多个第一进气管10，第一进气管10与釜体1之间连接有密封套管12，所述第一进气管10内设有第一进气腔11，所述第一进气管10与釜体1之间的夹角为α，30°≤α≤60°。使用时，气体经过第一进气管10进入到搅拌腔2内，氢氧化钙浆料由进料管6进入到搅拌腔2内，同时釜体1底部由进气口18进气，经过釜体1侧部以及底部同时进气，实现了上中下，多口进气，实现了在碳化初期，浆料与气体接触更充分，如此在碳化初期可以形成更多的晶核，同时也提高了进气的效率，使得气体充分与氢氧化钙浆料混合，另外，电机4驱动转轴5带动搅拌叶9进行搅拌，使得气体与浆料混合更均匀，由于第一进气管10与釜体1之间的夹角为45°，如此可以使得由第一进气管10进入的气体鼓泡效果更好，使气体与浆料混合更加均匀，实现了在碳化反应初期形成更多的晶核，进而有效提高了碳化的效率和质量，制备得到的纳米碳酸钙比表面积更稳定，立方体晶型更加均匀规整。另外，釜体1上的第一进气管10进入的气体采用分时段进气，也就是碳化前期进气，后期就可以停止，如此实现了碳化时形成的晶核更多，使得产品比表面积更高，更稳定，立方体晶型更加均匀规整。在本实施例中，竖直方向上相邻的所述第一进气管10之间的高度差为H，30cm≤H≤100cm。具体到本实施例中，H为65cm，如此设置，可以保证第一进气管10进气的均匀性，使得气体与物料混合更加均匀，实现了在初步形成的晶体外周进一步进行附着，进而有效提高了碳化的效率和质量，制备得到的纳米碳酸钙比表面积本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，其特征在于，包括釜体，所述釜体内设有搅拌腔，所述釜体的上端安装有第一支架，所述第一支架上端安装有电机，所述电机在搅拌腔内安装有转轴，所述转轴上安装有多个搅拌叶，所述釜体的上端还安装有进料管，所述釜体的下端设有进气口，所述釜体侧壁上沿竖直方向上等间距设有多个第一进气管，所述第一进气管内设有第一进气腔，所述第一进气管与釜体之间的夹角为α，30°≤α≤60°。/n
【技术特征摘要】
1.一种合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，其特征在于，包括釜体，所述釜体内设有搅拌腔，所述釜体的上端安装有第一支架，所述第一支架上端安装有电机，所述电机在搅拌腔内安装有转轴，所述转轴上安装有多个搅拌叶，所述釜体的上端还安装有进料管，所述釜体的下端设有进气口，所述釜体侧壁上沿竖直方向上等间距设有多个第一进气管，所述第一进气管内设有第一进气腔，所述第一进气管与釜体之间的夹角为α，30°≤α≤60°。
2.如权利要求1所述的合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，其特征在于，竖直方向上相邻的所述第一进气管之间的高度差为H，30cm≤H≤100cm。
3.如权利要求1所述的合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，其特征在于，所述釜体的内壁相对的一侧均设有承载座，所述承载座之间连接有安装座，所述安装座上端安装有固定套管，所述固定套管内设有第二限位套管，所述转轴贯穿第二限位套管设置。
4.如权利要求3所述的合成效率高的碳酸钙生产专用的碳化罐，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：洪宇锋，王璟琳，周秉奎，张志祥，
申请(专利权)人：建德市双超钙业有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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