一种转炉高铁比冶炼工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种转炉高铁比冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；第二步，加料，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；第三步，转炉吹炼，第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；第五步，转炉留渣；本发明专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，从装入制度、供氧制度、造渣制度、留渣操作、炉型控制等方面进行技术优化，保证了热平衡，实现了高铁比生产模式下的转炉稳定操作，钢铁料耗、造渣料消耗等经济技术指标优化提升，炉况稳定运行，降低了成本，提升了冶炼效率。

【技术实现步骤摘要】
一种转炉高铁比冶炼工艺
本专利技术涉及一种高铁比冶炼工艺，具有涉及一种转炉高铁比冶炼工艺，属于转炉炼钢

技术介绍
在废钢资源缺乏、价格高、采购困难时，或在高炉铁水产量大、转炉生产炉数少时，为了少用废钢、消化铁水，就要在高铁水比条件下转炉炼钢。转炉高铁比冶炼的特点是，铁水入炉量大，炉内热量富余，需要加入大量造渣料、渣钢、磁选渣等原料作为冷却剂。但现有技术中由于操作不当，容易造成转炉喷溅加重、氧枪粘钢、烟道积渣、钢铁料耗升高、炉衬侵蚀严重、终点指标变差等问题。因此，为了解决以上问题，亟待设计一种转炉高铁比冶炼工艺。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提出了一种转炉高铁比冶炼工艺，实现了高铁比生产模式下的转炉稳定操作，钢铁料耗、造渣料消耗等经济技术指标优化提升，炉况稳定运行，降低了成本，提升了冶炼效率。本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；第二步，加料，通过热平衡计算，优化改进装入制度，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；第三步，转炉吹炼，，针对不同的铁水条件，按“低温低硅、高温高硅、低温高硅、高温低硅”模式，分别制定各吹炼时间段的供氧枪位高度和氧气流量大小：1）吹炼前期，开吹~2.5min，供氧枪位0.8~1.0m，供氧流量22000~24000m3/h；2）吹炼中期，2.5~5.0min，供氧枪位1.0~1.2m，控制流量16000~17000m3/h；3）吹炼中后期，5.0~12.0min，供氧枪位1.2~1.8m，控制流量18000~19000m3/h；4）吹炼后期，12.0~12.5min，供氧枪位0.8~0.9m，控制流量21000~22000m3/h；第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；第五步，转炉留渣，将上炉出钢后的炉渣的一部分或全部留给下炉使用，利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣,利于脱P、化渣，提高了转炉的热效率；提高转炉终点一次倒炉命中率，减少点吹炉次；还可优化制定炉体倾动角度和维护炉口形状，稳定控制炉内留渣量。作为优选的实施方案，通过确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及快速成渣；所述第三步的转炉吹炼过程中，以热平衡为中心，造渣料加入方式为：在吹炼前期加入石灰总量的70%，白云石总量的80%；在吹炼中后期加入石灰总量的30%，石灰石总量的10%。作为优选的实施方案，所述第三步的转炉吹炼过程中，在吹炼前期还加入有磁选渣；所述磁选渣加入量为石灰加入总量的1/4。进一步地，所述磁选渣包括采用磁选的方法对固态转炉渣进行筛选而得到的含铁成分的磁选钢渣。进一步地，所述炉渣成分中碱度为2.4~2.8，FeO含量为≤16%，MgO含量为8~12%。作为优选的实施方案，还包括溅渣护炉，将出钢后的炉渣通过高压的吹溅，冷却并凝固在炉衬表面上，形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬粘结附着，以保护炉衬砖。进一步地，所述的溅渣护炉过程中，溅渣护炉流量低于30000m3h。本专利技术与现有技术相比较，本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，从装入制度、供氧制度、造渣制度、留渣操作、炉型控制等方面进行技术优化，保证了热平衡，实现了高铁比生产模式下的转炉稳定操作，钢铁料耗、造渣料消耗等经济技术指标优化提升，炉况稳定运行，降低了成本，提升了冶炼效率。具体实施方式实施例1：本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，所述工艺包括以下步骤：第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；第二步，加料，通过热平衡计算，优化改进装入制度，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；第三步，转炉吹炼，针对不同的铁水条件，按“低温低硅、高温高硅、低温高硅、高温低硅”模式，分别制定各吹炼时间段的供氧枪位高度和氧气流量大小：1）吹炼前期，开吹~2.5min，供氧枪位0.8~1.0m，供氧流量22000~24000m3/h；2）吹炼中期，2.5~5.0min，供氧枪位1.0~1.2m，控制流量16000~17000m3/h；3）吹炼中后期，5.0~12.0min，供氧枪位1.2~1.8m，控制流量18000~19000m3/h；4）吹炼后期，12.0~12.5min，供氧枪位0.8~0.9m，控制流量21000~22000m3/h；第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；第五步，转炉留渣，将上炉出钢后的炉渣的一部分或全部留给下炉使用，利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具有一定碱度的炉渣,利于脱P、化渣，提高了转炉的热效率；提高转炉终点一次倒炉命中率，减少点吹炉次；还可优化制定炉体倾动角度和维护炉口形状，稳定控制炉内留渣量。通过确定合适的造渣方法、渣料的加入数量和时间，以及快速成渣；造渣的目的是：去除磷、硫，减少喷溅，保护炉衬，降低终点钢水氧含量，还要有利于溅渣护炉；所述第三步的转炉吹炼过程中，以热平衡为中心，造渣料加入方式：在吹炼前期加入石灰总量的70%，白云石总量的80%；在吹炼中后期加入石灰总量的30%，石灰石总量的10%。所述炉渣成分中碱度为2.4~2.8，FeO含量为≤16%，MgO含量为8~12%。实施例2：本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，其工艺与实施例1相同，其中，所述第三步的转炉吹炼过程中，在吹炼前期还加入有磁选渣，依据热平衡温度条件确定磁选渣入炉量；所述磁选渣加入量为石灰加入总量的1/4。所述磁选渣包括采用磁选的方法对固态转炉渣进行筛选而得到的含铁成分的磁选钢渣。实施例3：本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，其工艺与实施例1相同，其中，还包括溅渣护炉，将出钢后的炉渣通过高压的吹溅，冷却并凝固在炉衬表面上，形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬粘结附着，以保护炉衬砖；具体地，1）将钢水出尽后留下全部或部分炉渣；2）观察炉渣稀稠、温度高低，决定是否加入调渣剂，并观察炉衬侵蚀情况；3）摇动炉子使炉渣涂挂到前后侧大面上；4）下枪到预定高度，开始吹氮、溅渣，使炉衬全面挂上渣后，将枪停留在某一位置上，对特殊需要溅渣的地方进行溅渣；5）溅渣到所需时间后，停止吹氮，移开喷枪；6）检查炉衬溅渣情况，是否尚需局部喷补，如已达到要求，即可将渣出到渣罐中，溅渣操作结束。所述的溅渣护炉过程中，溅渣护炉流量低于30000m3h。本专利技术的转炉高铁比冶炼工艺，依据生产实际情况，开展高铁比条件下，对转炉装入制度、供氧制度、造渣制度、留渣操作、炉型控制等的研究和实践，成功解决了以上问题，顺利实现了转炉高铁比冶炼。1.装入制度：根据铁水成分确定合理废钢比，再通过热平衡计算，优化改进装入制度，转炉先加入废钢，然后从高位料仓加入部分石灰石、生白本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种转炉高铁比冶炼工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：/n第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；/n第二步，加料，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；/n第三步，转炉吹炼，/n1）吹炼前期，开吹~2.5min，供氧枪位0.8~1.0m，供氧流量22000~24000m

【技术特征摘要】
1.一种转炉高铁比冶炼工艺，其特征在于，所述工艺包括以下步骤：
第一步，废钢备料，按铁水比例89%~91%，废钢比例9%~11%，准备钢铁料；
第二步，加料，转炉先加入废钢中的全部废钢料，然后从高位料仓加入石灰石总量的90%，白云石总量的20%，随后加入铁水吹炼；
第三步，转炉吹炼，
1）吹炼前期，开吹~2.5min，供氧枪位0.8~1.0m，供氧流量22000~24000m3/h；
2）吹炼中期，2.5~5.0min，供氧枪位1.0~1.2m，控制流量16000~17000m3/h；
3）吹炼中后期，5.0~12.0min，供氧枪位1.2~1.8m，控制流量18000~19000m3/h；
4）吹炼后期，12.0~12.5min，供氧枪位0.8~0.9m，控制流量21000~22000m3/h；
第四步，按现有技术正常冶炼至出钢；
第五步，转炉留渣，将上炉出钢后的炉渣的一部分或全部留给下炉使用。


2.根据权利要求1所述的转炉高铁比冶炼工艺，其特征在于，所述第三步的...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾四宝，张利武，赵滨，陈焕建，田新喜，闫栋，楚士进，贾培刚，
申请(专利权)人：石横特钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37