本实用新型专利技术涉及一种吸塑成型机自动上料装置，涉及吸塑机领域，其包括与吸塑机连接的安装架及设置于安装架两侧的提升机构，所述提升机构包括沿安装架竖向移动的提升块及驱动提升块移动的气缸，所述提升块沿安装架远离吸塑机的侧壁竖向滑动，所述提升块的上端与料辊侧壁抵接，所述气缸的缸体与安装架铰接，所述气缸的活塞杆与提升块连接。利用提升机构将料辊移动至安装架上，在移动料辊的过程中不再需要人工抬升或者使用叉车，从而使料辊的上料过程更加方便。
【技术实现步骤摘要】
一种吸塑成型机自动上料装置
本技术涉及吸塑机领域，尤其是涉及一种吸塑成型机自动上料装置。
技术介绍
吸塑机在生产时通常使用的原料是卷绕在料辊上成卷的塑料薄片，而成卷的物料薄片的重量较大，直接人工进行搬运较为麻烦，此时需要采用叉车进行装载。目前的吸塑机设备在一卷原料使用完以后，再利用叉车将新的的料辊安装至吸塑机上，此时需要随时有一台叉车进行待命，从而使料辊的上料过程仍较为麻烦。因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种吸塑成型机自动上料装置，不再需要使用叉车或者人工进行上料，使料辊的上料过程更加方便。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种吸塑成型机自动上料装置，包括与吸塑机连接的安装架及设置于安装架两侧的提升机构，所述提升机构包括沿安装架竖向移动的提升块及驱动提升块移动的气缸，所述提升块沿安装架远离吸塑机的侧壁竖向滑动，所述提升块的上端与料辊侧壁抵接，所述气缸的缸体与安装架铰接，所述气缸的活塞杆与提升块连接。通过采用上述技术方案，在将卷绕有薄片的料辊进行上料时，将料辊与安装架远离吸塑机的侧壁抵接，此时汽缸推动提升块向上移动从而将料辊带动至安装架上端，此时料辊的上料过程更加方便。本技术进一步设置为：所述安装架垂直于料辊的侧壁转动连接有驱动杆，所述驱动杆靠近吸塑机的一端与气缸的活塞杆铰接，所述驱动杆侧壁远离吸塑机的一端贯穿有平行于其长度方向的导向槽，所述提升块侧壁固定连接有导向杆，所述导向杆插置于导向槽内滑动，所述气缸与驱动杆的铰接轴线至驱动杆的转动轴线的距离，大于，所述导向槽至驱动杆的铰接轴线的距离。通过采用上述技术方案，利用驱动杆带动提升块向上移动，此时驱动杆靠近气缸的一端的力臂较大，从而使提升块的向上移动更加省力，降低了气缸的磨损。本技术进一步设置为：所述安装架远离吸塑机的侧壁上端朝向吸塑机方向倾斜。通过采用上述技术方案，在提升块位于引导槽的下端时，驱动杆不会突出与安装架，使驱动杆不会对工作人员的行走产生影响。本技术进一步设置为：所述安装架远离吸塑机的端面开设有引导槽，所述提升块靠近吸塑机的端面固定连接有引导块，所述引导块置于引导槽内滑动，所述引导块的上端面低于提升块的上端面，当所述引导块的上端面与引导槽的顶面抵接时，所述提升块的上端面高于安装架的上端面。通过采用上述技术方案，在将料辊由提升块移动至安装架上端时，料辊的移动不会受到安装架的阻碍，从而使料辊的上料过程更加方便。本技术进一步设置为：所述提升块上端面靠近吸塑机的一端朝下倾斜。通过采用上述技术方案，在将料辊放置于提升块上时，料辊在提升块上端面的引导下朝向安装架移动，此时料辊不易从提升块上掉落，从而使料辊的上料过程更加稳定。本技术进一步设置为：所述提升块上端铰接有限位块，所述限位块靠近吸塑机的侧壁与安装架远离吸塑机的侧壁抵接，当所述引导块上端与引导槽顶面抵接时，所述限位块呈水平设置且其上端面与提升块的上端面处于同一平面，所述限位块的下端面与安装架的上端面抵接。通过采用上述技术方案，利用限位块对料辊的位置进行限定，使料辊不会直接与安装架远离注塑机的侧壁抵接，从而使料辊在提升的过程中不易产生磨损。本技术进一步设置为：呈竖直设置的限位块上端开设有导向楔形面，所述导向楔形面远离吸塑机的一端向下倾斜。通过采用上述技术方案，料辊沿着导向楔形面由限位块移动至安装架，在料辊与安装架接触时两者之间不易产生碰撞，从而使料辊及安装架不易产生变形。本技术进一步设置为：呈竖直设置的限位块靠近吸塑机的端面固定连接有弹性垫。通过采用上述技术方案，利用弹性垫减缓了限位块与安装架碰撞产生的冲击，使限位块及安装架不易产生形变。综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、利用提升机构将料辊移动至安装架上，在移动料辊的过程中不再需要人工抬升或者使用叉车，从而使料辊的上料过程更加方便；2、利用限位块对料辊的位置进行限定，使料辊在向上移动时不会直接与安装架侧壁抵接，从而料辊及安装架不易产生磨损。附图说明图1为本实施例的立体图；图2为图1的A部放大图；图3为本实施例用于展示提升块结构的示意图。图中，1、安装架；11、引导槽；12、挡块；2、提升机构；21、提升块；211、安装槽；212、导向杆；22、气缸；23、引导块；24、驱动杆；241、导向槽；25、限位块；251、导向楔形面；252、抵接块；26、弹性垫。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。如图1所示，为本专利技术公开的一种吸塑成型机自动上料装置，包括使用螺栓与吸塑机连接的安装架1及设置于安装架1两侧的两个提升机构2，提升机构2包括沿安装架1移动的提升块21及驱动提升块21移动的气缸22。安装架1远离吸塑机的侧壁开设有横向截面呈燕尾型的引导槽11，引导槽11将安装架1上端面贯穿，提升块21靠近吸塑机的端面一体成型有引导块23（见图3），引导块23置于引导槽11内滑动。安装架1上端使用螺栓连接有将引导槽11上端开口封闭的挡块12，挡块12的上端面与安装架1的上端面处于同一平面。气缸22的缸体铰接与安装架1的侧壁，其活塞杆与提升块21连接，且气缸22由空压机提供动力。在将卷绕有薄片的料辊进行上料时，将料辊与安装架1远离吸塑机的侧壁抵接，此时汽缸推动提升块21向上移动从而将料辊带动至安装架1上端，此时料辊的上料过程更加方便。如图1和图2所示，为了使提升块21的向上抬升更加省力，安装架1垂直于料辊且呈竖直设置的两个侧壁皆转动连接有驱动杆24，驱动杆24靠近吸塑机的一端分别与气缸22的活塞杆铰接，驱动杆24远离安装架1的侧壁且远离吸塑机的位置贯穿有导向槽241，导向槽241平行于驱动杆24的长度方向，且气缸22与驱动杆24的铰接轴线至驱动杆24的转动轴线的距离，大于，导向槽241至驱动杆24的铰接轴线的距离。两块提升块21相互远离的侧壁均一体成型有导向杆212，导向杆212插置于导向槽241内滑动。利用驱动杆24带动提升块21向上移动，此时驱动杆24靠近气缸22的一端的力臂较大，从而使提升块21的向上移动更加省力，降低了气缸22的磨损。如图1所示，由于在提升块21位于下端时，驱动杆24会朝向远离吸塑机的方向突出与安装架1，从而对料辊的移动产生影响。因此安装架1远离吸塑机的侧壁上端朝向吸塑机方向倾斜，此时在提升块21位于引导槽11的下端时，驱动杆24不会突出与安装架1，使驱动杆24不会对工作人员的行走产生影响。如图3所示，为了在提升块21向上移动之后，将料辊朝向安装架1上端的移动过程不会受到影响，引导块23的上端面抵接于提升块21的上端面，当引导块23的上端面与挡块12的下端面抵接时，提升块21的上端面高于安装架1的上端面，此时在将料辊由提升块21移动至安装架1上端时本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种吸塑成型机自动上料装置，其特征在于：包括与吸塑机连接的安装架(1)及设置于安装架(1)两侧的提升机构(2)，所述提升机构(2)包括沿安装架(1)竖向移动的提升块(21)及驱动提升块(21)移动的气缸(22)，所述提升块(21)沿安装架(1)远离吸塑机的侧壁竖向滑动，所述提升块(21)的上端与料辊侧壁抵接，所述气缸(22)的缸体与安装架(1)铰接，所述气缸(22)的活塞杆与提升块(21)连接。/n
【技术特征摘要】
1.一种吸塑成型机自动上料装置，其特征在于：包括与吸塑机连接的安装架(1)及设置于安装架(1)两侧的提升机构(2)，所述提升机构(2)包括沿安装架(1)竖向移动的提升块(21)及驱动提升块(21)移动的气缸(22)，所述提升块(21)沿安装架(1)远离吸塑机的侧壁竖向滑动，所述提升块(21)的上端与料辊侧壁抵接，所述气缸(22)的缸体与安装架(1)铰接，所述气缸(22)的活塞杆与提升块(21)连接。
2.根据权利要求1所述的一种吸塑成型机自动上料装置，其特征在于：所述安装架(1)垂直于料辊的侧壁转动连接有驱动杆(24)，所述驱动杆(24)靠近吸塑机的一端与气缸(22)的活塞杆铰接，所述驱动杆(24)侧壁远离吸塑机的一端贯穿有平行于其长度方向的导向槽（241），所述提升块(21)侧壁固定连接有导向杆（212），所述导向杆（212）插置于导向槽（241）内滑动，所述气缸(22)与驱动杆(24)的铰接轴线至驱动杆(24)的转动轴线的距离，大于，所述导向槽（241）至驱动杆(24)的铰接轴线的距离。
3.根据权利要求1所述的一种吸塑成型机自动上料装置，其特征在于：所述安装架(1)远离吸塑机的侧壁上端朝向吸塑机方向倾斜。
4.根据权利要求1所述的一种吸塑成型机自动上料装置，其特征在于：所述安装架(1)远...
【专利技术属性】
技术研发人员：蔡伟，张生军，
申请(专利权)人：深圳市君昊医用吸塑包装有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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